1.光伏电池漏电流
电池片内部由于硅片自身或者工艺过程会形成部分杂质和缺陷，这些杂质和缺陷可以起到复合中心的作用，复合的过程始终伴随着载流子定向移动产生微小的电流，这些电流称漏电流。
2.漏电流产生原因
①通过PN结的漏电流；
②烧结后沿着微观裂纹漏电流；
③沿电池边缘的表面漏电流；
3.漏电流产生机理
①表示PN结因内部缺陷，电阻不接近无穷大；
②表示烧结产生的细微裂隙，电阻不接近无穷大；
③表示边缘刻蚀不尽，电阻不接近无穷大；
④其他情况：N到P电阻无穷大，则无漏电流，N到P电阻不接近无穷大，从而漏电流增大，蓝色箭头为漏电流方向。
4.漏电检测方式
IR红外热成像仪的工作原理是在连接电池片的正负极时，使电池片上会形成一个电流回路，当有区域漏电时，该区域的电流就会特别大，产生的热量就会比较多，红外成像仪可以根据硅片表面产生的不同热量转换为电信号，进而在显示器上形成热图像，可以对发热的异常区域进行准确的识别。
5.漏电流类型原因分析
5.1类型1-表面浆料污染
①表面粘浆料
a.不良解析及原因分析
台面纸浆料污染（溢浆/渗浆）印台浆料污染后出现批量同一类型表面脏污漏电；
操作桌面，转盘、机台粘有浆料，人员接触后再次碰触片子导致表面浆料污染。
b.预防措施
处理异常后（溢浆/粘版/爆版等），及时清理干净异常片上浆料，并确保台面纸、印台、皮带没有浆料；
更换粘度大的浆料，解决台面溢浆问题；
清理操作桌面和台面上的浆料，不得有浆料残留；
②表面铝粉
a.不良解析及原因分析
片子表面粘有铝粉，叠片造成；
手套不干净粘浆料/铝粉，接触片子时污染正面；
台面盖板下浆料铝粉；
b.预防措施
片子禁止叠放，产线异常取下时，需用无尘纸隔开叠放整齐；
铝粉来源#3/4道皮带，生产每班5S用干的无尘布清理片皮带上的铝粉，避免接触造成二次污染；
清理台面下气孔和CDA滤芯；
5.2类型2-卡点漏电
a.不良解析及原因分析
卡点处有散状分布的铝粉，烧结后导致漏电；
背场容易掉粉粘在皮带上，卡点与皮带位置对应；
皮带铝浆未及时清理，污染硅片；
皮带上铝粉比较多，片子传输过程中与皮带有刮蹭，导致皮带上铝粉上扬至片子表面（卡点位置处呈散状分布规律)；
b.预防措施
正面接触皮带清理：烘箱后至翻片器位置皮带清理，同时清理翻片器后六段皮带；
背面接触皮带：生产每班5S用干的无尘布清理片皮带上的铝粉，避免接触造成二次污染，此类型爆发时及时清理皮带；
5.3类型3-卡片叠片
a.不良解析及原因分析
设备卡片/叠片后导致背面浆料污染正面划伤/隐裂；
b.预防措施
设备协助处理卡片问题目前要求机台同一位置卡片超过3次/0.5h，生产通知设备停机调整；
5.4类型4-四点划伤漏电
a.不良解析及原因分析
四角点状漏电，片子四角有划伤痕迹；
b.预防措施
目前丝网各线均存在该类型漏电，排查为镀膜导片机造成；
5.5类型5-边角漏电
a.不良解析及原因分析
硅片边角漏电，表面无浆料污染/无划痕；
b.预防措施
前道花篮污染，监控花篮清洗频次及产线投放数量；
5.6点状烧穿造成的漏电
a.点状烧穿因素
点状烧穿通常指IR拍摄出呈现点状发红的漏电现象，其主要由以下三种因素引起：
①隐裂引起的点状烧穿；
②微隐裂引起的点状烧穿；
③未知因素引起的点状烧穿。
b.各因素原因分析
①隐裂引起的点状烧穿主要有两种方式产生：
扩散前隐裂即在扩散步磷源顺着裂缝扩散，从而导致上下导通，产生点状烧穿；
印刷前隐裂即在印刷过程中，浆料恰巧印过裂缝，银浆通过裂缝渗透到背面产生点状烧穿。
②微隐裂引起的点状烧穿
主要是因为硅片本身晶体结构存在缺陷，在烧结过程中会破坏晶体结构，银浆顺着晶界渗透至基区，从而产生漏电。我们通常也称此现象为微隐裂。
微隐裂正面与背面均存在凹槽缺陷，导致点状烧穿，
c.预防应对措施
对于由隐裂而产生的点状烧穿，我们必须规范生产现场操作，尽量避免产生隐裂片的可能。比如装舟卸舟时轻拿轻放，保持印刷机台干净平整等等。
对于微隐裂造成的烧穿，判断是硅片本身的缺陷还是晶体硅电池生产过程中导致的点状烧穿，我们需要借助扫描电镜进行分析。
5.7其他形式漏电
①小白点漏电
不良解析及原因分析
点状漏电类型；
漏电位置有小白点，EL图片表现为黑点；
②皮带条状位置漏电
不良解析及原因分析
皮带位置条状漏电类型；
硅片外观正常，表面无胶料、划伤，EL测试有皮带印，与漏电位置一致；
③麻点漏电
不良解析及原因分析
漏电类型为散点状；
表面无浆料污染、无划伤，EL表现为麻点；
5.8阶段性漏电异常解决