1．回填土质量问题
1.1室内回填土
1.1.1现象
（1）回填土密实度达不到设计要求，造成地面空鼓、开裂及下沉。
（2）灰土回填密实度达不到设计要求，造成室内地面空鼓、开裂及下沉。
1.1.2原因分析
（1）回填土料粒径过大且含有杂质；未分层摊铺或分层厚度过大；没有达到最佳含水率。
（2）灰土体积控制不严，灰土拌合不均匀。
（3）夯实机械选择不当。
1.1.3治理措施
（1）回填土料不得含有草皮、垃圾、有机杂质及粒径大于50mm大块块料，回填前应过筛；
（2）回填必须分层进行，分层摊铺厚度为～mm，其中，人工夯填层厚不得超过mm，机械夯填不得超过mm；
（3）摊铺之前，应由试验员对回填土料的含水量进行测定，达到最佳含水率时方可夯实；在含水率较低情况下，应根据气候条件预先均匀洒水湿闷原土，严禁边洒水边施工；
（4）通常大面积夯实采用蛙式打夯机，小部位采用振冲夯实机，夯实遍数不少于3遍，夯填方式应一夯压半夯，夯夯相连，交叉进行；
（5）每层密实度应由试验员现场环刀取样，通过检测达到设计要求后方可进行上层摊铺；
（6）回填土宜优先采用基槽中挖出的土。对湿陷性等级较高的黄土，应采取换填方式；
（7）灰土拌合之前，应复核配比，严格按照设计要求的体积比进行施工，不得随意减少石灰在土中的掺量；
（8）灰土拌合尽可能采用机械拌合，若人工拌合时，翻拌次数不得少于3遍，要求均匀一致；
（9）拌合用石灰采用生石灰，使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块料。
1.2室外回填土
1.2.1现象
（1）室外回填土局部或大面积下沉，造成散水、室外台阶空鼓、开裂甚至塌陷破坏；
（2）室外检查井、管沟湿陷下沉。
1.2.2原因分析
（1）灰土体积比不符合设计要求，施工中操作人员不能按设计的3∶7或2∶8的体积比进行灰土拌合，且灰土拌合不均匀；
（2）填料粒径过大及含有杂质；
（3）未分层摊铺或分层厚度过厚；
（4）碾压方法或机械选择不当；
（5）最佳含水率未控制好；
（6）砂夹石回填时石材粒径过大，导致碾压不密实；
（7）回填部位受雨水和外来水浸泡，导致下沉。
1.2.3治理措施
（1）灰土拌合应严格按照设计要求的体积比进行，灰土拌合应采用机械拌合；
（2）灰土所用的消石灰应符合Ⅲ级以上标准，储存期不超过三个月。生石灰应消解3～4d并筛除生石灰块后使用。石灰粒径≤5mm。土料宜使用就地挖取的纯净黄土，不得使用淤泥、耕土、冻土及有机质含量大于5%的土，土中也不得含有植物残体、垃圾等杂质。土料粒径≤15mm；砂夹石粒径不得大于分层层厚的2/3或3/4（使用振动碾时）；
（3）填料必须分层进行，灰土、砂夹石分层摊铺厚度分别为～mm和～mm；室外回填严禁一次性下料再采取“水夯法”回填；
（4）砂夹石回填采取合理的施工机械碾压，通常平碾碾压遍数6～8遍，机械行驶速度不应超过2km/h；每层密实度应通过检测达到设计要求后方可摊铺上层土料；
（5）灰土摊铺之前，应对回填土料的含水量进行测定，达到最优含水量要求时方可施工；每层压实遍数3～4遍；
（6）施工时，对散水和室外构筑物下部回填位置，凡易受雨水和外来水浸泡的，应通过设计增加地下防水设防；
（7）室外检查井、地沟、直埋管道沟槽回填时，应严格按图纸设计要求控制回填土夯实的宽度与深度，以保证夯填土层的承载力满足设计要求。
2.“瘦身钢筋”质量问题
2.1现象
一些作坊式厂家对施工单位委托的热轧盘条光面钢筋进行超出规范要求的超张拉加工，导致钢筋截面面积和力学性能不符合国家标准要求。超张拉后的钢筋脆性增加、延性降低，危及建筑工程结构安全。
2.2原因分析
钢筋调直不采用专用机械，调直时超出规范允许的冷拉率张拉。
2.3防治措施
2.3.1建设、监理、施工单位联合验收
(1)由施工单位工程项目技术负责人、质量检查员、材料员和监理工程师(建设单位采购的，建设单位项目负责人必须参加)共同对所有进场钢筋联合验收，以上人员对进场钢筋的验收承担验收责任。
(2)联合验收是对原钢筋和加工后的钢筋进场时，共同检查进场钢筋的外观质量、品种、规格、进场数量、产品出厂检验报告、合格证等(产品合格证应当是原件，复印件必须有保存原件单位的公章、责任人签名、送货的重量和规格、送货日期及联系方式)。
(3)联合验收应形成验收记录，其验收责任单位、责任人必须按规定签字，以便溯源追究责任。
(4)验收合格后施工单位将进场钢筋登记入库或进行安装，建立进场台账。不合格钢筋立即退回(退回的相关资料长期保存)。
2.3.2施工单位现场自检
施工单位应按照工程设计要求、施工技术标准对钢筋进行检验。检验由施工单位项目技术负责人组织，项目部质量检查员负责，采用便携式仪器(如游标卡尺等)，重点对原钢筋和加工后钢筋直径进行检查，检查后应有书面记录和检查人员签字。
2.3.3取样送检
施工单位取样人员在监理单位见证人员见证下，按相关标准规定的批次、抽检数量进行见证取样和送检(第三方有资质的检测单位进行检测)，合格后方可对该批钢筋进行加工或安装。
3.梁柱节点核心区不同强度等级混凝土施工质量问题
3.1设计图纸中对现浇钢筋混凝土框架结构梁柱核核心区混凝土强度等级未明确
3.1.1现象
施工图纸中往往只分别给出了柱、梁板的混凝土强度等级，而梁板核心区混凝土采用何种强度等级不详。
3.1.2原因分析
（1）在框架结构设计中，对现浇框架结构混凝土强度等级，往往为了体现“强柱弱梁”的设计概念，有目的地增大柱端弯矩设计值和柱的混凝土强度等级，但却忽视了梁、柱混凝土强度等级相差不宜过大的规定；
（2）设计图纸中往往只分别给出了柱、梁板的混凝土强度等级，而梁柱板核心区混凝土究竟采用何种强度等级没有加以明确。
3.1.3防治措施
（1）设计中，梁、柱混凝土强度等级相差不宜大于5Mpa。如超过时，梁、柱节点区施工时应做专门处理，使节点区混凝土强度等级与柱相同；
（2）梁柱核心区混凝土采用何种强度等级，施工图纸中应予以说明。
3.2施工单位对核心区混凝土施工未区别对待
3.2.1现象
施工单位往往将核心区混凝土与整个梁板水平构件一次浇筑完成。
3.2.2原因分析
（1）施工单位技术人员业务素质不强，缺乏对核心区混凝土强度等级识别的技术能力，往往将核心区等同于水平构件来考虑；
（2）施工单位嫌麻烦，怕影响工期，怕增加施工成本，不愿采取分步浇筑技术措施；
（3）核心区不同强度等级混凝土施工方法不统一，缺少有效的技术依据。
3.2.3防治措施
（1）施工单位应根据单位工程水平构件、竖向构件混凝土强度等级不同的设计情况，采取提高水平构件混凝土强度等级使之与竖向构件相同、先浇筑核心区混凝土后浇筑周围水平构件混凝土的方式加以解决，并以图纸会审、技术变更等形式履行文字手续；
（2）现浇框架结构核心区不同强度等级混凝土构件相连接时，两种混凝土的接缝应设置在低强度等级的梁板构件中，并离开高强度等级构件一段距离。详见图3.2.3-1；
（3）当接缝两侧的混凝土强度等级不同且分先后施工时，可沿预定的接缝位置设置孔径5×5mm的固定筛网，先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级混凝土，二者必须在混凝土初凝前浇筑完成，避免出现施工缝；
（4）当接缝两侧的混凝土强度等级不同且同时浇筑时，可沿预定的接缝位置设置隔板，且随着两侧混凝土浇入逐渐提升隔板并同时将混凝土振捣密实；也可沿预定的接缝位置设置胶囊，充气后在其两侧同时浇入混凝土，待混凝土浇完后排气取出胶囊，同时将混凝土振捣密实。
4．抗震构造质量问题
4.1构造柱、混凝土现浇带设置数量不够
4.1.1现象
图纸未明确构造柱、混凝土现浇带位置，施工时未按规范、图集规定设置。
4.1.2原因分析
（1）设计人员只在设计总说明里注明参照施工的设计规范或图集名称，并未明确具体设置位置。
（2）施工人员对设计规范不熟，在具体施工时对构造柱或混凝土现浇带设置不够，导致不能对砌体形成可靠的拉结。
4.1.3预防措施
（1）设计中应明确：墙长大于5m，应按间隔不大于3m设置构造柱；墙高超过4m，在墙体半高或门洞上皮设置与柱连接且沿墙全长设置的钢筋混凝土现浇带。并明确构造柱、混凝土现浇带截面尺寸、配筋、混凝土等级。
（2）施工技术人员应学习设计规范，对构造要求了然于心，并对工人进行详细的技术交底。
4.2构造柱施工质量缺陷
4.2.1现象
（1）先浇筑构造柱，后砌墙；
（2）构造柱两侧砌体马牙槎留置不规范；
（3）墙拉筋锚入构造柱长度不够；
（4）构造柱钢筋预埋不符合要求；钢筋移位，未按1：6进行纠正；
（5）构造柱混凝土振捣不密实。
4.2.2原因分析
（1）对构造柱约束砌体变形、抗震作用认识不到位；
（2）瓦工技术不熟练，马牙槎留置不规范；
（3）施工人员疏忽，在绑扎梁钢筋时，未预埋构造柱钢筋；
（4）构造柱钢筋无定位措施，振捣混凝土时造成钢筋歪斜；
（5）构造柱模板支设不合理，拉结筋锚入构造柱时没有按靠边且弯钩向下的原则放置，导致混凝土振捣困难。
4.2.3预防措施
（1）首先要加强技术交底，让操作人员明白构造柱与梁共同作用可对砌体变形起约束作用、同时自身能承受较大的塑性变形这一重要抗震措施的建议。
（2）框架结构中，构造柱不得与框架结构同时浇筑，也不得在砌砖墙之前浇筑，应在砌体完成之后浇筑。
（3）砌马牙槎时应先退后进，以保证构造柱脚为大断面。每个马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过㎜，每个马牙槎退进应大于60㎜，马牙槎突出部分砌体切成45度角，以利于混凝土振捣。
（4）浇筑框架混凝土前，应在构造柱位置的框架梁底面预埋下层的4根构造柱插筋，同时在同一位置的梁顶面，预留出4根与梁筋绑扎固定的本层构造柱插筋，并控制截面尺寸满足要求。
（5）墙体拉结筋可穿过构造柱，也可锚入构造柱，锚入长度不小于Lae，同时应尽量靠边，锚入端弯钩朝下，以利于混凝土振捣。
（6）构造柱钢筋绑扎前应先弹线、剔除浮浆、清理污筋、按1:6纠偏。绑扎搭接长度35d，绑扎接头区段内箍筋间距不大于㎜。
（7）浇筑构造柱混凝土时，柱顶混凝土宜采用灌浆法，高度超过梁底，模板支设喇叭口，待混凝土一定强度后凿去多余部分。
4.3填充墙墙体拉结筋质量缺陷
4.3.1现象
（1）墙体拉结筋采用化学植筋法施工，存在定位不准、孔深不足、钻孔不清、锚固胶质量达不到规范要求、检验数量不足以及检测结果不合格等现象；
（2）墙体拉结筋未按砌体模数预埋，弯折压入砌体；
（3）墙体拉结筋漏放、放置数量不够、端头无度弯钩等。
4.3.1原因分析
（1）施工单位图省事，采用化学植筋法。但植筋分包单位往往偷工减料，植筋质量远远无法满足规范要求。
（2）操作工人责任心不强，拉结筋、预埋件安放时未认真定位或固定不牢，拉结筋少放或漏放。
4.3.2预防措施
（1）墙体拉结筋禁止使用化学植筋法。应采用预留拉结筋法、预埋铁件法或模板打洞插筋法。
（2）墙体拉结筋与混凝土中的钢筋一样，都属于隐蔽工程，应加强检查，并填写隐蔽验收记录。
（3）可在皮数杆上画出拉结筋位置，用于定位。
（4）严格按《建筑抗震设计规范》GB-中规定：填充墙应沿框架柱全高每隔～㎜设2φ6拉筋，拉筋伸入墙内的长度，6、7度时宜沿全长贯通，8、9度时应全长贯通。
5．混凝土结构裂缝质量问题
5.1塑性收缩裂缝
5.1.1现象
塑性收缩裂缝简称塑性裂缝，它是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩裂缝。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，多出现在新浇筑的基础、墙、梁、板暴露于空气中的外表面或上表面，形状接近直线，长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面。大多在混凝土初凝后（一般在浇筑后4h左右）出现。较短的裂缝一般长20cm～30cm，宽1mm～5mm。
5.1.2原因分析
影响混凝土塑性收缩的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。
（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。
（2）使用收缩率较大的水泥，或水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或砂、石料含泥量过大，或混凝土水灰比过大。
（3）混凝土流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大。
（4）浇筑在斜坡上的混凝土，由于自身重力作用有向下流动的倾向，也是导致这种裂缝出现的因素。
5.1.3预防措施
（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。
（2）选择级配良好且洁净的砂、石料，减小空隙率和砂率。.
（3）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。同时，浇筑过程中要振捣密实，加强抹面，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度。
（4）混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用塑料薄膜或潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风吹袭和烈日曝晒。
（5）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行浇水养护，使其保持湿润，大面积混凝土宜浇完一段，养护一段，采用表面覆盖保湿的养护方法；在炎热季节，尤其要加强表面的抹压和保湿养护工作。
（6）在混凝土表面喷养护剂，或覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。
（7）在高温和大风天气要设置挡风和遮阳设施，以降低混凝土表面的风速和水分蒸发。
5.1.4治理方法
（1）简单处理方法：若混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护；如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。
（2）表面封闭修补法：表面涂抹通常是在混凝土表面沿宽度较小的裂缝涂抹树脂保护膜，在裂缝宽度有可能变动时，可采用具有跟踪性的焦油环氧树脂等材料。在裂缝多而且密集或者混凝土老化、砂浆离析的结构物上也可大面积涂抹保护膜。
（3）表面喷浆修补法：表面喷浆修补是在经凿毛处理的裂缝表面，喷射一层密实而且强度高的水泥砂浆保护层来封闭裂缝的一种修补方法。根据裂缝的部位、性质和修补要求与条件，可采用无筋素喷浆或挂网喷浆结合凿槽嵌补等修补方法。
（4）“V”形或“U”形槽口充填修补法：在只用上述表面涂抹处理不能充分修补的场合，可采用如下方法：在混凝土表面沿裂缝凿出“V”形或“U”形槽口，然后用树脂砂浆充填修补。填补前要用钢丝刷清除凿后已浮动的混凝土碎片，必要时可先上底层涂料然后填塞树脂砂浆。
（5）凿深槽嵌补法：先沿裂缝凿一条深槽，槽形根据裂缝位置和填补材料而定，然后在槽内嵌补各种粘结材料，如环氧砂浆等。
（6）压力灌浆法修补法：先将结构物的裂缝或孔隙与外界封闭，仅留出进浆口及排气孔，然后将配制的较低粘度的浆液通过压浆泵以一定的压力将浆液压入缝隙内并使其扩散、胶凝固化，以达到恢复整体性、强度、耐久性及抗渗性的目的。
（7）水泥灌浆修补法：实施灌浆前应对修补部位裂缝再仔细检查一遍，以确定修补数量、范围、钻孔眼位置及浆液数量。灌浆一般采用不低于42.5级的普通水泥，灌浆压力一般为4.05×～6.08×Pa，浆液浓度一般不小于1.6∶1(水与水泥的重量比)。灌浆加压设备，在工程量较大时宜采用灌浆机、灌(压)浆泵，也可采用风泵加压；工程量不大时可用手压泵施工；工程量较小时可采用类似打气筒等工具改制成的注射器施工。
（8）化学灌浆法修补法：灌浆材料应具备粘结强度高、可灌性好等基本要求，一般常采用环氧和甲凝两类材料。环氧灌浆是以环氧树脂为主体，它的粘结力强、稳定性好、收缩小、耐腐蚀及机械强度高，裂缝宽度在0.1mm以上时采用环氧灌浆。甲凝灌浆是以甲基丙烯酸甲酯为主体，它具有粘度低可灌性好、抗拉强度高等特点，常用于修补裂缝宽度在0.1mm以下的细裂缝。灌浆一般采用纯压法灌浆。对于细小裂缝浆液需要较长的胶凝时间，常采用单液法灌浆，此时将所用的浆液在泵前混在一起，用灌浆机进行灌注。对于较宽的裂缝，要求浆液胶凝时间较短，常采用双液法灌浆，此时将所用的浆分成两大部分，用灌浆机分两路送至灌浆孔口混合装置再灌入裂缝。
灌浆可采用单孔或群孔同时灌浆，但必须留有一定数量的排气孔。当在长裂缝上同时布有几个灌浆孔时，可按裂缝的深浅由下而上的顺序进行灌浆。当用灌浆泵进行灌浆时，压力一般由小至大逐步升高，达到设计压力后，再保持压力稳定，直至灌浆达到一定要求(吸浆率小于0.01L/min时再延缓几分钟)再将阻塞器上的进浆管阀门关闭，以使裂缝内浆液在受压状态下胶凝固结。灌浆完毕待浆液聚合固化后，即可将灌浆嘴一一拆除，并用环氧胶泥抹平。最后对每一道裂缝表面再刷一层环氧树脂水泥浆，确保封闭严实，并使其颜色与混凝土结构尽量保持一致。
5.2沉降收缩裂缝
5.2.1现象
沉降收缩裂缝简称沉降裂缝，多沿基础、墙、梁、板暴露于空气中的外表面或上表面钢筋通长方向，或箍筋上或靠近模板处断续出现，或在埋设件的附近周围出现。裂缝呈梭形，宽度0.3mm~0.5mm，深度不大，一般到钢筋上表面为上，多在混凝土浇筑后发生，混凝土硬化后即停止。
5.2.2原因分析
混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落，挤出水分、空气、表现呈现泌水，而形成竖向体积缩小沉落，这种沉落受到钢筋、预埋件、模板、大的骨料以及先期凝固混凝土的局部阻碍或约束，或混凝土本身各部相互沉降量相差过大而造成裂缝。
5.2.3预防措施
（1）加强混凝土配制和施工操作控制，不使水灰比、砂率、坍落度过大，振捣要充分，但避免过度。
（2）对于截面相差较大的混凝土构筑物，可先浇筑较深部位，静停2h～3h，等沉降稳定后，再与上部薄截面混凝土同时浇筑，以避免沉降过大导致裂缝。
（3）适当增加混凝土的保护层厚度。
5.2.4治理方法
可参见第5.1.4条“塑性收缩裂缝”的治理方法。
5.3凝缩裂缝
5.3.1现象
凝缩裂缝是发生于混凝土表面，呈现碎小的六角形花纹裂缝，裂缝很浅，常在初凝期间出现。
5.3.2原因分析
混凝土表面过度的抹平压光，使水泥和细骨料过多地浮到表面，形成含水量很大的砂浆层，它比下层混凝土有较大干缩性能，水分蒸发后，产生凝缩而出现裂缝。有时在混凝土表面撒干水泥压光，也会产生这种裂缝。
5.3.3预防措施
（1）混凝土表面刮抹应限制在最少程度。
（2）防止在混凝土表面撒干水泥刮抹，如表面粗糙，可撒较稠水泥砂浆再压光。
5.3.4治理方法
裂缝不影响强度，一般可不做处理。如对表面有美观要求，可在表面加抹一层薄砂浆进行处理。
5.4碳化收缩裂缝
5.4.1现象
碳化收缩裂缝出现在混凝土结构的表面，呈花纹状，无规律性，裂缝一般较浅，深1mm~6mm，有的至钢筋保护层全深，裂缝宽0.05mm~0.2mm，少数大于1.0mm，多发生在混凝土浇筑后数月或更长时间。
5.4.2原因分析
混凝土水泥浆中的氢氧化钙与空气中的二氧化碳作用生成碳酸钙，引起表面体积收缩，受到结构内部未碳化混凝土的约束而导致表面发生龟裂，在空气相对湿度较小（30%~50%）的干燥环境中最为显著。有时在密闭不通风的地方，使用火炉加热保温产生大量二氧化碳，常会使混凝土表面加快碳化，造成裂缝。
5.4.3预防措施
（1）避免过度振捣混凝土，不使表面形成砂浆层，同时加强养护，提高表面强度。
（2）冬期施工时避免在不通风的地方采用火炉加热保温。
5.4.4治理方法
可参见第6.1.4条“塑性收缩裂缝”的治理方法。
5.5干燥收缩裂缝
5.5.1现象
干燥收缩裂缝简称干缩裂缝，干缩裂缝多出现在混凝土养护结束后的一段时间或是混凝土浇筑完毕后的一周左右。水泥浆中水分的蒸发会产生干缩，且这种收缩是不可逆的。它的特征多表现为表面性的平行现状或网状浅细裂缝，宽度多在0.05～0.2mm之间，走向纵横交错，没有规律性，裂缝分布不均，但对基础、墙、较薄的梁、板类构件，多沿短方向分布，整体结构多发生在结构变截面处，平面裂缝多延伸至变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面部位较为多见，侧面也有时出现，并随湿度的变化而变化，表面强烈收缩可使裂缝由表及里、由小到大逐步向深部发展。
5.5.2原因分析
干缩裂缝的产生主要是由于混凝土内外水分蒸发程度不同而导致变形不同的结果：混凝土受外部条件的影响，表面水分损失过快，变形较大；内部湿度变化较小，变形较小；较大的表面干缩变形受到混凝土内部约束，产生较大拉应力而产生裂缝。相对湿度越低，水泥浆体干缩越大，干缩裂缝越易产生。混凝土干缩主要和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、集料的性质和用量、外加剂的用量等有关。
（1）混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小，收缩也小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂，或者薄型构件水分蒸发，产生的体积收缩受到地基或垫层的约束，而出现干缩裂缝。
（2）采用含泥量大的粉砂配制混凝土，或水灰比、坍落度、砂率大，引起混凝土收缩大，抗拉强度低。
（3）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，收缩量增大。
5.5.3预防措施
（1）混凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大。选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；在能够满足泵送或振捣密实的条件下，尽可能降低砂率，提高粗骨料含量，以减少干缩量。
（2）严格控制砂、石料含泥量，避免使用过量粉砂。
（3）混凝土应振捣密实，但避免过度振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。
（4）加强混凝土早期养护，覆盖草袋、棉毯，避免曝晒，定期适当喷水，保持湿润，并适当延长养护时间。且避免发生过大温、湿度变化。冬季施工时要适当延长保湿覆盖时间，并涂刷养护剂养护。
5.5.4治理方法
可参见第5.1.4条“塑性收缩裂缝”的治理方法。
5.6温度裂缝
5.6.1现象
温度裂缝又称温差裂缝，表面温度裂缝走向一定规律性，梁板类长度尺寸较大的结构构件，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长没有多大变化。表面温度裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的多发生的浇筑后2～3月或更长时间，混凝土裂缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿截面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，但个别也有上宽下窄的情况，遇顶部或底板配筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝。
5.6.2原因分析
（1）表面温度裂缝，多由于温差较大引起的，混凝土结构构件，特别是大体积混凝土基础浇筑后，在硬化期间水泥放出大量水化热，内部温度不断上升，使混凝土表面和内部温差较大。当温度产生非均匀的降温差时（如施工中注意不够而过早拆除模板；冬期施工，过早除掉保温层，或受到寒潮袭击），将导致混凝土表面急剧的的温度变化而产生较大的降温收缩，此时表面受到内部混凝土的约束，将产生很大的拉应力（内部降温慢，受自约束而产生压应力），而混凝土早期抗拉强度很低，因而出现裂缝。但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较浅的范围内出现，表面层以下结构仍保持完整。
（2）深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温较大，受到外界的约束而引起的。当大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基（特别是岩石地基）或厚大的老混凝土垫层上时，没有采取隔离层等放松约束的措施，如果混凝土浇筑时温度很高，加上水泥水化热的温升很大，使混凝土的温度很高，当混凝土降温收缩，全部或部分地受到地基、混凝土垫层或其它外部结构的约束，将在混凝土内部出现很大的拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝较深，有时是贯穿性的，将破坏结构的整体性。基础工程长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础梁，由于与刚度较大的柱、基础约束，降温时也常出现这类裂缝。
（3）采用蒸汽养护的结构构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速，使混凝土表面急剧降温，而受到内部的约束，常导致结构表面出现裂缝。
5.6.3预防措施
（1）一般结构预防措施：
1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子、砂、石含泥量控制在规定范围内，在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比，严格施工分层浇筑振捣密实，以提高混凝土抗拉强度。
2）细长结构构件，采取分段间隔浇筑，或适当设置施工缝或间断缝，以减少约束应力。
3）在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直温度筋，使对称均匀分布，以提高极限拉伸值。
4）蒸汽养护结构构件时，控制升温速度不大于15℃/h，降温速度不大于10℃/h，及时脱模，避免急热急冷，引起过大的温度应力。
5）加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25℃范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时浇水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变、温差过大引起的裂缝。基础部分及早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。
（2）大体积结构预防措施
1）尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土，或混凝土中掺加适量粉煤灰、矿渣粉或减水剂，充分利用混凝土的后期强度（90d～d），以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石料含泥量，降低水灰比（0.6以下），加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。
2）在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。在设计允许的情况下，可掺入不大于混凝土体积25%的毛石，以吸收热量，并节省混凝土。
3）避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌水中掺加冰屑拌制混凝土；对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却，以降低混凝土搅和浇筑温度。
4）浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30㎝，以加快混凝土内水泥水化热量的散发，并使温度分布较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。
5）大型设备基础采取分块分层浇筑（每层间隔时间为5h～7h），分块厚度为1.0m～1.5m，以利水化热的散发并减少约束作用。对较长基础和结构，采取每隔20m～30m留一条0.5m～1.0m宽的间断后浇缝，钢筋仍保持连续不断，30d后再用膨胀细石混凝土填灌密实，以消减温度收缩应力。
6）混凝土浇筑在岩石地基或厚大的混凝土垫层上时，在岩石地基或混凝土垫层上铺设防滑隔离层（浇二度沥青胶，撒铺5mm厚砂子或铺二毡三油），底板高低起伏和截面突变处，做成渐变化形式，以消除或减少约束作用。
7）加强早期养护，提高抗拉强度。混凝土浇筑后，表面及时用草袋或棉毯覆盖，并蓄水养护；深坑基础可采取灌水养护。夏季适当延长养护时间。在寒冷季节，混凝土表面应采取保温措施，以防寒潮袭击。对薄壁结构要适当延长拆模时间，使之缓缓地降温。拆模时，块体中部和表面温差控制不大于20℃，以防止急剧冷却，造成表面裂缝，基础混凝土拆模后应及时回填。
8）加强温度管理，混凝土拌制时温度要低于25℃，浇筑时要低于30℃。浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25℃，混凝土本身内外温差在20℃以内，加强养护过程中的测温，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。
5.6.4治理方法
（1）温度裂缝对钢筋锈蚀、碳化、抗冻融（有抗冻要求的结构）、抗疲劳（对受动荷载构件）等方面有影响，故应采取措施治理。
（2）对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理，
（3）对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液（环氧、甲凝或丙凝浆液）方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。
（4）宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。
5.7沉陷裂缝
5.7.1现象
沉陷裂缝多在基础、墙等结构上出现，大多属深进或贯穿性裂缝，其走向与沉陷情况有关，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直或呈30°～35°角方向发展。较大的贯穿性沉陷裂缝，往往上下或左右有一定的错距，裂缝宽度受温度变化影响小，因荷载大小而异，且与不均匀沉降值成比例。
5.7.2原因分析
（1）结构、构件下面的地基软硬不均，或局部存在松软土，未经夯实和必要的加强处理，混凝土浇筑后，地基局部产生不均匀沉降而引起裂缝。
（2）结构各部位荷载悬殊，未作必要的加强处理，混凝土浇筑后因地基受力不均，产生不均匀下沉，造成结构应力集中而出现裂缝。
（3）模板刚度不足，模板支撑不牢，支撑间距过大或支撑在松软土上，以及过早拆模，也常导致不均匀沉陷裂缝出现。
（4）冬期施工，模板支架支承在冻土层上，上部结构未达到规定强度时地层化冻下沉，使结构下垂或产生裂缝。
5.7.3预防措施
（1）对软硬地基，松软土、填土地基应进行必要的夯实和加固。
（2）模板应支撑牢固，保证整个支撑系统有足够强度和刚度，并使地基受力均匀。拆模时间不能过早，应按规定执行。
（3）结构各部荷载悬殊的结构，适当增设构造钢筋，以避免不均匀下沉，造成应力集中而出现裂缝。
（4）施工场地周围应作好排水措施，并注意防止管道漏水或养护水浸泡地基。
（5）模板支架一般不应支承在冻胀性土层上，如确实不可避免，则应加垫板，做好排水，覆盖好保温材料。
5.7.4治理方法
不均匀沉陷裂缝对结构的承载能力、整体性、耐久性有较大的影响，因此，应根据裂缝的部位和严重程度，会同设计等有关部门对结构进行适当的加固处理（如设钢筋混凝土围套，加钢套箍等）。
5.8撞击裂缝
5.8.1现象
撞击裂缝有水平的、垂直的、斜向的；裂缝的部位和走向都随受到撞击载荷的作用点、大小和方向而异；裂缝宽度、深度和长度不一，无一定规律性。
5.8.2原因分析
（1）混凝土结构拆模时由于工具或模板的外力撞击而使结构出现裂缝，如拆除墙板的门窗模板时，常引起斜向裂缝，用吊机拆除内外墙的大模板时，一有稍微偏移，就撞击承载力还很低的混凝土墙，引起水平或垂直的裂缝。
（2）拆模过早，混凝土强度尚低，常导致出现沿钢筋的横向或纵向裂缝。
（3）拆模方法不当，只起模板一角，或用猛烈震动的办法脱模，使结构受力不均或受到剧烈振动而出现裂缝。
（4）梁板混凝土尚未达到脱模强度，即在板上上荷载，堆放材料，使梁板受到振动或超过比设计大的施工荷载而造成裂缝。
5.8.3预防措施
（1）混凝土结构在成型或拆模时，应防止受到各种施工荷载的撞击和振动。
（2）结构拆模时必须达到规范要求的强度，并应使结构受力均匀。
（3）拆模时应按规定的程序进行，后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，使结构不受到损伤。
（4）在梁板混凝土未达到设计强度前，避免在其上堆放大量工程或施工用料，防止梁板受到振动或将梁板压裂。
5.8.4治理方法
（1）对一般裂缝可采取水泥浆或环氧胶泥进行修补；对较宽较深裂缝，应先沿缝凿成八字形凹槽，再用水泥砂浆或环氧胶泥（环氧砂浆）分层嵌实或再贴环氧玻璃布处理。
（2）对较严重的贯穿性裂缝，应采取环氧或甲凝灌浆处理，或进行结构加固处理。
5.9化学反应裂缝
5.9.1现象
（1）在梁、柱结构构件表面出现与钢筋平行的纵向裂缝；板式构件在板底面沿钢筋位置出现裂缝，缝隙中夹有中斑黄色锈迹。
（2）混凝土表面呈现块状崩裂，裂缝无规律性。
（3）混凝土出现不规则的崩裂，裂缝呈大网格（图案）状，中心突起，向四周扩散，在浇筑完半年或更长时间发生。
（4）混凝土表面出现大小不等的圆形或类圆形崩裂、剥落，类似“出豆子”，内有白黄色颗粒，多在浇筑后两个月左右出现。
5.9.2原因分析
（1）混凝土内掺有氧化物外加剂，或以海砂作集料，或用海水拌制混凝土，使钢筋产生电化学腐蚀，铁锈膨胀而把混凝土胀裂（即通常所谓钢筋锈蚀膨胀裂缝）。有的保护层过薄，碳化深度超过保护层，在水作用下，亦使钢筋锈蚀膨胀造成这类裂缝。
（2）混凝土中铝酸三钙受硫酸盐或镁盐的侵蚀，产生难溶而又体积增大的反应物，使混凝土体积膨胀而出现裂缝（即通常所谓水泥杆菌腐蚀）。
（3）混凝土骨料中含有蛋白石、硅质岩或镁质岩等活性氧化硅，与高碱水泥中的碱反应生成碱硅酸凝胶，吸水后体积膨胀而使混凝土崩裂（即通常所谓碱－骨料反应）。
（4）水泥中含游离氧化钙过多（多呈颗料），在混凝土硬化后，继续水化，发生固相体积增大，体积膨胀，使混凝土出现豆子似的崩裂。
5.9.3预防措施
（1）冬期施工混凝土中掺加氯化物量严格控制在允许范围内，并掺加适量阻锈剂（亚硝酸钠）；采用海砂作细集料时，氯化物含量应控制在砂重的0.1%以内；在钢筋混凝土结构中避免用海水拌制混凝土；适当增厚保护层或对钢筋涂防腐蚀涂料，对混凝土加密封外罩；混凝土采用级配良好的石子，使用低水灰比，加强振捣，以降低渗透率，阻止电腐蚀作用。
（2）采用含铝酸三钙少的水泥，或掺加火山灰掺料，以减轻硫酸盐或镁盐对水泥的作用；或对混凝土表面进行防腐，以阻止对混凝土的侵蚀；避免采用含硫酸盐或镁盐的水拌制混凝土。
（3）防止采用含活性氧化硅的骨料配制混凝土，或采用低碱性水泥和掺火山灰的水泥配制混凝土，以降低碱化物质和活性硅的比例，控制化学反应的产生。
（4）加强水泥的检验，防止使用含游离氧化钙多的水泥配制混凝土，或经处理后使用。
5.9.4治理方法
钢筋锈蚀膨胀裂缝，应把主筋周围含盐混凝土凿除，铁锈以喷砂法清除，然后用喷浆或加围套方法修补。
5.10冻胀裂缝
5.10.1现象
（1）结构、构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋，周围混凝土疏松、剥落。
（2）后张法预应力构件，沿预应力筋孔道方向出现纵向裂缝。
5.10.2原因分析
（1）冬期施工混凝土结构未保温，混凝土早期遭受冻结，将表层混凝土冻胀，解冻后，钢筋部位变形仍不能恢复，而使混凝土表层出现裂缝、剥落。
（2）冬期进行预应力孔道灌浆，未采取保温措施，或保温不善，孔道内灰浆含游离水分较多，受冻后体积膨胀，沿预应力筋方向孔道薄弱部位胀裂。
5.10.3预防措施
（1）结构、构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通硅酸盐水泥和低水灰比，并掺加适量早强抗冻剂，以提高早期强度。
（2）冬期施工时，对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到40%设计强度。
（3）避免在冬期进行预应力构件孔道灌浆，必须灌浆时，应在灰浆中掺加早强型防冻减水剂，或掺加引气剂，防止水泥沉淀产生游离水，灌浆后进行加热养护，直至达到规定强度。
5.10.4治理方法
对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，用环氧砂浆补缝或再加贴环氧玻璃布处理；对较严重的裂缝，应将剥落疏松部分凿去，加焊钢丝网后，重新浇筑一层细石混凝土，并加强养护。
6.砌墙体裂缝、墙面抹灰裂缝质量问题
6.1砖混结构砌体裂缝
6.1.1地基不均匀下沉引起的墙体裂缝
（1）现象
1）斜裂缝一般向上发展。由于横墙刚度较大（门洞口亦少），一般不会产生较大的相对变形，故很少出现这类裂缝。裂缝多在墙体下部，向上逐渐减少，裂缝宽度下大上小，常常在房屋建成不久就出现，其宽度和数量随时间而逐渐发展。
2）窗间墙水平裂缝。一般在窗间墙的上下对角处成对出现，沉降大的一边裂缝在下，沉降小的一边裂缝在上。
3）竖向裂缝发生在纵墙中央的顶部和底层窗台处，裂缝上宽下窄。当纵墙顶层有钢筋混凝土圈梁时，顶层中央顶部竖直裂缝则较少。
（2）原因分析
1）斜裂缝主要发生在软土地基上，由于地基不均匀下沉，使墙体承受较大的剪力，当结构刚度较差、施工质量和材料强度不能满足要求时，导致墙体开裂。
2）窗间墙水平裂缝产生的原因是在沉降单元上部受到阻力，使窗间墙受到较大的水平剪力，而发生上下位置的水平裂缝。
3）房屋底层窗台下竖直裂缝，是由于窗间墙受到荷载后，窗台墙起着反梁作用，特别是较宽大的窗口或窗间墙承受较大的集中荷载情况下（如礼堂、厂房等工程），窗台墙因反向变形过大而开裂，严重时还会挤坏窗口，影响窗扇开启。另外，地基如建在冻土层以上，由于冻胀作用而在窗台处发生裂缝。
（3）预防措施
1）合理设置沉降缝。凡不同荷载（高差悬殊的房屋）、长度过大、平面形状较为复杂，同一建筑物地基处理方法不同和有部分地下室的房屋，都应从基础开始分成若干部分，设置沉降缝，使其各自沉降，以减少或防止裂缝产生。沉降缝应有足够的宽度，操作中应防止浇注圈梁时将断开处浇在一起，或砖头、砂浆等杂物落入缝内，以免房屋不能自由沉降而发生墙体拉裂现象。
2）加强上部结构的刚度，提高墙体抗剪强度。由于上部结构刚度较强，可以适当调整地基的不均匀沉降。故应在基础顶面（+0.）处及各楼层门窗口设置圈梁，减少建筑物端部门窗数量。操作中严格执行规范规定，如砖浇水湿润、改善砂浆和易性、提高砂浆饱满度和砖层的粘结（提高灰缝的饱满度，可以大大提高墙体的抗剪强度）。在施工临时间断处应尽量留置退槎。留置直槎时，也应加拉结条，坚决消灭阴槎又无拉结条的做法。
3）加强地基探槽工作。对于较复杂的地基，在基槽开挖后应进行普遍钎探，待探出的软弱部位进行加固处理后，方可进行基础施工。
4）宽大窗口下部应考虑设混凝土圈梁或砌反石砖旋以适应窗台反梁作用的变形，防止窗台处产生竖直裂缝。为避免多层房屋底层窗台下出现裂缝，除了加强基础整体性外，也可采取通长配筋的方法来加强。另外，窗台部位也不宜使用过多的半砖砌筑。
6.1.2温度变化引起的墙体裂缝
（1）现象
1）八字裂缝。出现在顶层纵墙的两端（一般在1~2开间的范围），严重时可发展至房屋1/3长度内，有时在横墙上也可能发生。裂缝宽一般中间大、两端小。当外纵墙两端有窗时，裂缝沿窗口对角方向裂开。
2）水平裂缝。一般发生在平屋顶屋檐下或顶层圈梁2~3皮砖的灰缝位置，裂缝一般沿外墙顶部断续分布，两端较中间严重，在转角处，纵、横墙水平相交而形成包角裂缝。
（2）原因分析
1）八字裂缝一般发生在平屋顶房屋顶层纵墙面上，这种裂缝往往在夏季屋顶圈梁、挑檐混凝土浇筑后，而保温层未施工前，由于混凝土和砖砌体两种材料线彭胀系数不同（前者比后者约大一倍），在较大温差情况下，纵墙因不能自由缩短而在两端产生八字裂缝。无保温屋盖的房屋，经过冬、夏气温的变化也容易产生八字裂缝。
2）檐口下水平裂缝、包角裂缝以及在较长的多层房屋楼梯间处的竖直裂缝，产生的原因与上述原因相同。
（3）预防措施
合理安排屋面保温层施工，由于屋面结构层施工完毕至做好保温层，中间有一段时间间隔，因此屋面施工应避开高温季节。屋面挑檐可采取分块预制或留置伸缩缝，以减少混凝土涨缩对墙体的影响。
6.2墙面抹灰裂缝、起壳
6.2.1现象
砌块建筑室内外抹灰，随砌体的水平裂缝和沿砌块形状而出现相应的抹灰裂缝；同时，墙面抹灰还会出现干缩裂缝和起壳。
6.2.2原因分析
（1）砌体裂缝往往在结构完工以后才陆续出现。这种后期出现的裂缝会造成抹灰层开裂，其特征是抹灰层裂缝与砌体裂缝出现在同一部位。
（2）砌块采用钢模生产，表面光滑，而且常粘有脱模剂或粘土、浮灰等污物，使抹灰砂浆与砌体粘结困难；另外，砌块的块体大，墙面灰缝少，减少了砌体灰缝对粉刷层的嵌固作用，增加了抹灰起壳的可能性。
（3）砌块吸水率较大，干燥的块很容易吸收砂浆中的水分，影响砂浆硬化和强度发展，使砂浆与墙体粘结性减小，结合不牢，并且使施工操作困难。
（4）抹灰砂浆材料不合要求，如水泥安定性不合格、石灰膏消化不透、砂子偏细，以及砂浆配合比不准、和易性不好等原因，或是砂浆拌制后停放时间过长。
（5）由于墙体不平整、凹凸过大，或砌块缺损、脚手洞未砌筑等原因，造成抹灰层过厚，或抹灰时底层、面层同时进行，影响了砂浆跟墙面的粘结，并由此引起表里收水快慢不同，造成收水裂缝，容易产生起鼓、开裂。
（6）门窗框与墙体连接不牢，或施工质量不好，使用一段时间后，由于门窗扇碰撞震动，使门窗框周围出现裂缝或起壳脱落。
（7）水泥砂浆涂抹在石灰砂浆、混合砂浆或珍珠岩砂浆的抹灰层上；或在接茬处，基层的石灰砂浆、混合砂浆或珍珠岩砂浆没有处理干净。
（8）砌块砌体的装饰、抹灰材料选用不合理。
6.2.3预防措施
（1）由于墙体裂缝而引起的抹灰层裂缝，应消除引起墙体裂缝的各种因素，详见“墙体裂缝，建筑物整体性差”的预防措施。
（2）砌块经就位、校正、灌垂直缝后，应随即进行水平缝和垂直缝的勒缝，勒缝深度一般为3~5mm，可起到嵌固抹灰层的作用，如果在砌筑时没有处理，应在抹灰前扫去浮灰、嵌补凹进墙面过大的灰缝。
（3）砌块生产厂应选用易于清洗、对粉刷层粘结影响较小的脱模剂。目前脱模剂的种类很多，有海藻酸钠类、妥尔油类、石蜡乳剂类、废机油类、皂脚—滑石粉类等。由于货源间隔等多种原因，选用废机油类、皂脚—滑石粉类的较多。而皂脚滑石粉类在砌块墙面上比较容易处理，对抹灰层粘接力影响也较小。
（4）抹灰前，对砌块墙面的污点、油渍、尘土等污物，用钢丝刷、竹扫帚或其他工具清理墙面。如果砌块表面被废机油污染严重，尚需用10%碱水洗刷，再用清水冲洗干净。在抹灰前1~2d应视气候情况，适当浇水湿润墙面。
（5）抹灰前应先检查墙面的平整度，把凸出墙面较大处铲平，修补脚手洞眼和其他洞口，并镶嵌密实；凹进墙面较大处、砌块缺损部位或深度过大的缝隙，应提前用水泥砂浆分层修补平整，以免局部抹灰过厚，造成干缩裂缝或局部起壳。底层刮糙不宜太厚，一般控制在10mm以内。一般刮糙后要经过一天的时间，待砂浆收水后，再进行中层抹灰，并尽量做到厚度均匀，表面平整。面层施工应根据不同装饰要求进行，如果过于干燥，可以洒水湿润，厚度不得过大，铁抹子压光不得少于两遍。
外墙面抹灰一般在刮糙的第二天进行，厚度控制在5mm左右，抹平后还应用木抹子打磨一遍，使表面光洁平整和密实。
（6）抹灰砂浆及其原材料应符合要求，有适当的稠度和保水性，机械喷涂抹灰砂浆的稠度一般为14~15cm，手工抹灰砂浆的稠度一般为8~10cm。
（7）机械喷涂抹灰工艺可提高砂浆与墙面的粘结性能。根据实验测定，机械喷涂抹灰比手工抹灰的粘结强度可提高50~%，有条件时应优先采用。
（8）砌块墙面一般宜用石灰砂浆和混合砂浆抹灰（配合比为1:1:4或1:1:6），不宜贴挂重量较大的饰面材料；除护角线，踢脚板、勒脚、局部墙裙外，不宜做大面积的水泥砂浆抹灰，粉煤灰砌块和混凝土砌块抹水泥砂浆时，墙面应划毛，然后用内掺胶（水泥用量10%）的1:1水泥砂浆洒毛，待洒毛有一定的强度后，再用1:2.5的水泥砂浆（内加10%的胶）分层抹灰，以增强抹灰层和墙面的粘接力。墙面用混合砂浆、石灰砂浆或珍珠岩砂浆抹灰时，应留出踢脚板、墙裙、勒脚或其他水泥砂浆抹灰的位置，以防止水泥砂浆因基层粘有白灰砂浆而起壳。如果采用机械喷涂抹灰，宜先做水泥砂浆抹灰。
（9）在砌块砌筑时，应在门窗洞侧适当部位（一般应在安装合页处和门锁处）砌筑带木砖的砌块或直接镶砌木砖，以便固定门窗框。不能用薄木板代替木砖，更不能用铁钉等直接钉入灰缝。钢门窗框的固定可在门窗洞的墙体凿出孔穴，将固定门窗的铁脚用1:2的水泥砂浆稳埋牢固（如孔穴较大，应用C20细石混凝土填塞）。
（10）在加气混凝土砌体内墙同一墙身两面，不得同时满做不透气饰面。在严寒地区，加气混凝土砌体的外装修不得满做不透气饰面。
6.3砌体阶梯形裂缝
6.3.1现象
砌块砌体水平灰缝抗剪强度比相应的砖砌体低，竖缝的粘结力更低，在水平力的作用下，墙体产生水平裂缝、竖向裂缝、阶梯形裂缝和砌块周边裂缝。在一般情况下，大多数阶梯形裂缝出现在内横墙和纵墙尽端，顶层多于下层，顶层楼梯间两侧的内横墙更为明显；多数的竖向裂缝出现在砌块竖缝和底层窗台下；水平裂缝出现在屋面板底、楼板底或圈梁底，影响建筑物的整体性。
6.3.2原因分析
（1）砌体的抗剪强度较低，是砌块建筑的薄弱环节。在一般情况下，混凝土空心砌块主要受空心率的影响，剪切面积减少，水平通缝抗剪只相当于相应砖砌体的40~50%；粉煤灰密实砌块因表面光滑，以及砌块与砂浆之间的材质差异，粘接力较差，水平通缝抗剪强度只相当于相应砖砌体的25~30%。
在砌筑中不注意操作质量，抗剪强度还会继续降低；而另一方面，砌块块体大，灰缝少，应力集中于灰缝中，因此砌体中的裂缝较多，而且很容易形成阶梯形裂缝。
（2）砌块表面粘有脱模剂、粘土、浮灰等污物，砌筑前没有洗刷干净，在砂浆和砌块形成隔离层，影响砌块砌体的抗剪强度和粘结性能。
（3）砌块的收缩值较大。由于砌块本身的材性影响，即砌块蒸养出池后，内部空隙中的水分在干燥环境中脱水，引起较大的体积收缩；此外，砌块在空气中二氧化碳的作用下，发生碳化，也会引起砌块的体积收缩。粉煤灰硅酸盐砌块标准规定其收缩值为1mm/m（即1/1）；蒸压加气混凝土砌块标准对不同温度、湿度条件下的一等品和二等品分别规定其收缩值为0.5mm/m（即5/1）、0.8mm/m（即8/1）、0.9mm/m（即9/1）；比普通混凝土的收缩值大，而且大部分收缩发生在开始的30~50d内。在一般情况下，如果采用没有适当存放的砌块砌筑，砌块收缩值较大；而砂浆因龄期不足，没有达到一定强度，砌体的抗剪强度较低，因此很容易在灰缝中产生裂缝。
小型混凝土空心砌块根据不同用途规定干缩率，对用作清水外墙、承重墙、非承重内墙（或隔墙）的砌块干缩率分别控制为5/10、6/10、8/10，如果生产、贮存使用过程中不注意，很容易混淆，而造成不良后果。
（4）砂浆原材料质量不符合要求。如水泥安定性不合格，石灰膏消化处理不透，砂子偏细，含泥量过多或砂浆稠度过小，保水性不好，操作性能差，影响砌体施工质量。
（5）砂浆的配合比不好，收缩率过大。特别是竖向灰缝宽度和水平灰缝厚度过大时，收缩值更大。如果竖向灰缝过小，又因为砂浆是后灌的，缝中无法灌实，成了空心缝或瞎缝，使相邻砌块失去粘性，形成缝隙。
（6）砌块在砌筑前，没有浇水湿润或浇水不够，使砂浆失水，影响相互间的粘接或砂浆的强度。
（7）砌块间粘接不良。如砂浆中有较大的石粒，造成灰缝不密实；砌筑空心砌块时，因支承面较小，采用退榫法砌筑，砌块就位使用的木榫末能高出砂浆面；砌筑时铺灰长度太长，砂浆失水影响粘接；砌块就位校正后，经碰撞、撬动等，影响砂浆和砌块的粘接。由于上述种种原因，造成之间粘接不好，甚至在灰缝中形成初期裂缝。
（8）砌块排列不合理。
（9）圈梁施工，因为没有做好垃圾清理、浇水湿润、墙体找平工作，使混凝土圈梁与墙体不能形成整体，失去圈梁的作用。
（10）楼板安装前，没有做好墙顶清理、浇水湿润、墙体找平，以及安装时的坐浆等工作，或是楼板缝没有灌实，使楼面没有形成整体，削弱了楼板的整体水平刚度。
（11）墙体、圈梁、楼板之间没有可靠的连接。某一构件或部位受力后，力不能可靠传递，不能共同承受外力，很容易在局部发生裂缝或局部损坏，甚至最终造成整个建筑物的损坏。
（12）后砌砖墙整体性差。一般砌块的规格只是水平尺寸发生变化，而厚度不变，因此在砌块建筑工程中，特别是在住宅建筑中的非承重隔墙，大多数都采用半砖砌体。但因粘土砖和砌块的尺寸、模数不一，而且在砌块砌体完成以后再砌砖，因此砖砌体与砌块砌体无法咬槎砌筑，造成砖砌体隔墙整体性差。
（13）砌块建筑因为砌块块体大，灰缝较少，对地基不均匀沉降特别敏感，很容易在砌体中出现阶梯形裂缝。
（14）建筑物各部分之间的温度差太大，造成建筑物各部分（或各种构件）之间的温度膨胀值或收缩值不一样。这在钢筋混凝土屋盖中特别明显，往往因为温度变形引起顶层墙体开裂，或是屋面与墙体的结合处开裂。
6.3.3预防措施
（1）配制砌筑砂浆的原材料必须符合质量要求，做好砂浆配合比设计，砂浆稠度以5~7cm为好；同时应有良好的和易性、保水性，一般均采用混合砂浆或掺1/10皂化松香有机塑化剂的微沫砂浆。砂浆应随拌随用，水泥砂浆必须在初凝之前用完，混合砂浆也应在4h之内用完，不得使用隔夜砂浆。
（2）控制铺灰长度和灰缝厚度。
（3）为了减少砌块在砌体中收缩引起的周边裂缝，砌块应在蒸养出池以后，适当存放一段时间（一般为30~50d），待砌块收缩基本稳定以后再上墙砌筑。
（4）在砌筑前，一般要根据砌块表面情况，用竹扫帚、钢丝刷清理或水冲洗等措施，清除表面脱模剂或粘土、浮灰等污物。
（5）砌块在砌筑前要浇水湿润。
（6）绘制砌块排列图。
（7）在空心砌块建筑的房屋四大角、楼梯四角、内纵墙和山墙交接处的砌体空洞内，沿房屋全高设置钢筋混凝土芯柱（构造柱），并与基础和各层圈梁连接成整体。构造柱的竖向钢筋应不小于1Φ12，钢筋搭接长度应不小于35d；空洞内浇筑C20细石混凝土，并分层分段填实。对五层以及五层以上的小型混凝土空心砌块建筑，还应沿墙每隔三皮砌块在水平灰缝内设置与构造柱连接的拉结钢筋，以增强房屋的整体刚度。
（8）承重加气混凝土砌块建筑，除墙外转角以及内墙交界处应咬槎砌筑外，还应沿墙高每1米左右灰缝内设置2Φ6钢筋，每边伸入墙内1米。顶层山墙部位也应采取加筋防裂措施。
6.4楼梯及大梁处的填充墙墙体裂缝
6.4.1现象
（1）在较长的多层房屋楼梯间处、楼梯休息平台与楼板邻接部位发生的竖直裂缝。
（2）大梁底部的墙体（窗间墙），产生局部裂缝。
6.4.2原因分析
（1）同“温度变化引起的墙体裂缝”的原因分析。
（2）大梁下面墙体局部裂缝，主要由于未设梁垫或梁垫面积不足，砖墙局部承受荷载过大所引起。此外，与砖和砂浆标号偏低、施工质量差也有关。
6.4.3预防措施
（1）同“地基不均匀下沉引起的墙体裂缝”的预防措施（1）。
（2）有大梁集中荷载的窗间墙，应有一定的宽度（或加垛），梁下应设置足够面积的混凝土梁垫；当大梁荷载较大时，墙体尚应考虑横向配筋；对宽度较小的窗间墙，施工中应避免留脚手架眼。
（3）有些墙体裂缝具有地区性特点，应会同设计与施工单位，结合本地区气候、环境和结构形式、施工方法等，进行综合调查分析，然后采取措施，加以解决。
6.5框架填充墙墙面裂缝
6.5.1现象
填充墙砌块沿梁或板下方出现水平裂缝，同时抹灰墙面还出现干缩裂缝。
6.5.2原因分析
框架结构砌体填充墙主要原因：
（1）砌体自身随时间逐渐干缩，引起裂缝；
（2）材料差异变形大，线膨胀系数不同；
（3）昼夜温差大，造成材质变形不一致；
（4）日砌筑高度过高，材料收缩变形；
（5）砌体沉降未完成就进行斜蹬砖砌筑；
（6）墙体拉结筋未按照规范要求放置；
6.5.3预防措施
（1）严格把关材料进场时的质量，对于有破损、尺寸偏差等缺陷的材料当场退回；材料在搬运过程中轻拿轻放选定合格砌块。砌块应在砌筑前一天淋水，派专人将砌块与砌筑面适量洒水湿润，湿润砌块渗入表层一般以0.8～1.2cm为宜。砌块的含水量最好等于或低于现场外界空气平均年相对湿度，避免在砌筑时砌块将砌筑砂浆中的水份吸走，而影响砂浆的强度。控制砂浆配合比使砌块最低量吸水并在后期干缩最小。
（2）在砌块墙身与混凝土梁、柱、剪力墙交接处，门窗洞边框处和阴角处，钉挂10mm×10mm孔眼的钢丝网或贴麻片（墙体材料的强度较高时应钉钢丝网，强度较低时应贴麻片），每边宽度不小于mm。将挂网展平，用射钉与梁、柱或墙体连接，或与预埋钢筋点焊固定，网材搭接做到平整、连续、牢固，搭接长度不小于mm。
（3）控制日砌筑高度不大于1.8m，斜蹬砖的砌筑必须待砖墙沉实（一般为七天）后方可砌筑或在填充墙顶预留20~30mm预留缝，灌注膨胀砂浆或灌注膨胀剂细石混凝土。
7．GRC轻质隔墙、排气（烟）道质量问题
7.1GRC空心混凝土隔墙板的性能指标不符合要求
7.1.1现象
墙板表观强度低、易碎裂、耐久性差。
7.1.2原因分析
（1）胶凝材料未采用硫铝酸盐型低碱度水泥，而是采用硅酸盐水泥，水化过程中生成Ca（OH）2对玻璃纤维有强烈的腐蚀作用，破坏玻璃纤维的硅氧骨架，玻璃纤维很快丧失其强度，造成GRC材料的耐久性很差；
（2）增强材料未采用耐碱玻璃纤维或耐碱涂覆纤维，而是采用中碱玻璃纤维和无碱玻璃纤维。
7.1.3防治措施
（1）采用低碱度水泥、改性水泥或硫铝酸盐型水泥，减少水泥水化产物液相碱度的侵蚀；
（2）采用耐碱玻璃纤维或耐碱涂覆玻璃纤维，确保其强度保留率和对水泥基体材料的增强效果，提高GRC材料的耐久性；
（3）GRC空心混凝土隔墙板性能可依据JC《玻璃纤维增强水泥轻质多孔隔墙条板》或JG/T《住宅内隔墙轻质条板》，指标见表7.1.3-1。
2.JC抗折破坏荷载为单位集中荷载，跨距1mm；JG/T破坏荷载均布荷载，跨距为“板长度-mm”。
7.2隔墙板与结构连接不牢
7.2.1现象
隔墙板顶部与顶板连接有裂缝，加外力后有松动。
7.2.2原因分析
(1)粘结面有浮沉杂物，粘结材料涂抹不均匀、不饱满；
(2)粘结材料配合比不当，或一次搅拌过多，使用时间超过lh，降低了粘结强度；
(3)操作时未按工艺要求去施工。
7.2.3防治措施
(1)GRC轻质隔墙板板面及板两侧企口、板上下端头杂物应清理干净；
(2)配制粘结材料可使用胶泥或胶泥，也可用胶与水泥配制，配合比为水泥：胶：水=1：0.2:0.3；
(3)GRC隔墙板安装，上端、侧面、下端作法见图7.2.3-1。也有的作法是在顶棚上和墙侧面安设Ⅱ形扣件，Ⅱ形扣件采用镀锌薄铁板加工，板厚1mm，高25mm，长、宽为60mm。在GRC板与板相拼处的顶棚上安装1个Ⅱ形扣件，用射钉枪将Ⅱ形扣件固定，板安装时卡进Ⅱ形扣件，与顶板和墙侧顶紧、挤严。
7.3门框固定不牢
7.3.1现象
门框与GRC隔墙板的缝隙塞灰受外力碰撞，使门框松动。
7.3.2原因分析
刚安装完的门框或隔墙板受外力碰撞，使门框松动。
7.3.3防治措施
（1）门框和隔墙板采用粘钉结合的方法固定，即在隔墙板上，埋入木砖，安装木门窗时将木螺丝拧入木砖内，见图7.3.3-1。
（2）在门框四周涂抹粘结材料安装门框后，要防止墙体和门框的振动，待达到强度要求后方可进行下一道工序。
7.4板下端混凝土捻塞不密实
7.4.1现象
隔墙板底部细石混凝土捻塞不密实，有蜂窝、麻面等缺陷。
7.4.2原因分析
板底部未清理干净，细石混凝土坍落度太大，捣固不密实，填料松散，板下部未抹严。
7.4.3防治措施
板下应采用C20细石混凝土，坍落度控制在0～20mm为宜，并应在一侧支模以便捻塞、捣固密实。待混凝土达到一定强度时方可拆除木模，然后再将孔洞用细石混凝土填实找平。
7.5隔墙板之间出现裂缝
7.5.1现象
隔墙板之间出现竖向裂缝
7.5.2原因分析
板与板之间粘结材料随时间推移会产生收缩裂缝。
7.5.3防治措施
在隔墙板之间贴玻璃纤维网格条，第一层采用60mm宽的玻璃纤维网格条贴缝，贴缝胶粘剂要求与板之间拼装的胶粘剂相同，待胶粘剂稍干后，再贴第二层玻璃纤维网格条，第二层玻璃纤维网格条宽度为mm，贴完后应将胶粘剂刮平，刮干净。在操作时应弹灰线，以保证位置准确。
附录：GRC空心混凝土隔墙板施工质量标准和检验方法
（1）主控项目
1)隔墙板材的品种、规格、性能、颜色应符合设计要求。有隔声、隔热、阻燃、防潮等特殊要求的工程，板材应有相应性能等级的检测报告。
检验方法：观察；检查产品合格证书、进场验收记录和性能检测报告。
2）安装隔墙板材所需预埋件、连接件的位置、数量及连接方法应符合设计要求。
检验方法：观察；尺量检查；检查隐蔽工程验收记录。
3）隔墙板材安装必须牢固。
检验方法：观察；手扳检查。
4）隔墙板材所用接缝材料的品种及接缝方法应符合设计要求。
检验方法：观察；检查产品合格证书和施工记录。
（2）一般项目
1）隔墙板材安装应垂直、平整、位置正确，板材不应有裂缝或缺损。
检验方法：观察；尺量检查。
2）板材隔墙表面应平整光滑、色泽一致、洁净，接缝应均匀、顺直。
检验方法：观察；手摸检查。
3）隔墙上的孔洞、槽、盒应位置正确，套割方正，边缘整齐。
检验方法：观察。
4）板材隔墙安装的允许偏差和检验方法应符合附表7-1的规定。
7.6排气（烟）道的性能指标不符合要求
7.6.1现象
排气（烟）道表观强度低、易碎裂、耐久性差，几何尺寸偏差大、无埋件。
7.6.2原因分析
（1）制作材料方面存在的问题见本章第7.1.1；
（2）生产厂家偷工减料，模具生产工艺不规范、产品成型尺寸偏差大；
7.6.3防治措施
（1）产品选择时，厨房的排风道按每台抽油烟机排风量为～m3/h考虑；卫生间的排风道按每台排风机排风量为80～m3/h考虑；
（2）排风道采用M5水泥砂浆和钢丝网或耐碱玻纤网格布，用模具成型。排风道的管道壁厚为10～15mm；管道承载力设计值≥25KN，管体垂直破坏荷载≥40KN，构件壁厚冲切强度＞0.4N/mm2，排风道制品的耐火极限＞1.0h；
（3）排风道内表面应当光滑，外表面应当平整，不得有裂缝和凸凹不平现象，端面应当平直方正、无毛边；预埋件配置齐全；排气（烟）道制作加工允许偏差见表7.6.3-1;
（4）产品质量应当符合《住宅厨房排气道》（JG/T）的规定。烟气道选用材料：硅酸盐水泥用于多层排气道制作，其性能应符合GB/T规定；硫铝酸盐水泥用于高层排气（烟）道制作，其性能应符合JC/T或JC规定；耐碱玻纤网格布应符合JC/T行业标准的要求。
7.7排气（烟）道的安装不符合要求
7.7.1现象
排气（烟）道与主体结构连接不可靠，封密不严密；其它管道接入排气（烟）道内。
7.7.2原因分析
（1）现浇板预留洞口尺寸过大、无埋件，不能与排气（烟）道预埋件承托焊连；
（2）排气（烟）道上下未对齐，接头缝隙、与楼板间间隙过大造成漏气或渗水；
（3）将排气（烟）道作为热水器穿越管线的孔道。
7.7.3防治措施
（1）排气（烟）道为非承重构件，施工时应与主体结构构件连接牢固。安装前必须对排气（烟）道进行检查，并校核型号、清理气（烟）道毛边；
（2）排气（烟）道的施工安装应在厨房、卫生间内隔墙砌筑完毕后，地坪、墙面及平顶粉刷施工之前进行。出屋面排气（烟）道应在屋面保温隔热层，防水层施工前进行；
（3）排气（烟）道安装顺序应由下向上逐层安装并做分层承托处理，首层地面必须用1:2水泥砂浆找平；
（4）安装排气（烟）道应在安装处楼板上预留比排气（烟）道外包尺寸大于50mm的预留孔，楼板洞边每侧应预埋铁件为焊接承托排气（烟）道用；
（5）排气（烟）管道定位应按建筑平面图结合现场实际情况确定，排气（烟）道就位要对准排气（烟）道中心线，校核准确无误后，检查上下两个排气（烟）道接头处缝隙，以及支气（烟）道是否对准，再用C20细石混凝土将楼板与排气（烟）道的间隙嵌实平整，并用防水密封膏嵌实。保证不漏气、不渗水。排气（烟）道与墙面、楼板水平面接触处用密封膏嵌实（排气（烟）道下端部为了防止渗漏水，在靠墙部位的密封膏应嵌到踢脚线高度）；
（6）严禁各种管道穿越排气（烟）道；
（7）排气（烟）道施工安装过程中，为防止杂物掉入管道内，管道应采用遮盖措施；
（8）排气（烟）道进气口位置如需变动，则单体设计者应向专业生产厂家提出要求，另行加工制作。用户不得自行打凿；
（9）七层及七层以上中高层住宅安装时，排气（烟）道要做每层承托处理。施工做法：应由底层至顶层逐层对正座浆，排气（烟）道应在每层楼板位置加等边角钢承托，与楼板洞边预埋件焊牢支承在楼板基层上；
（10）排气（烟）道的基础座落在地面时应由结构设计人员按单体基础统一设计采取措施，以保证排气（烟）道与单体建筑共同沉降，排气（烟）道座落在楼板时，应验算楼板局部配筋；
（11）厨房与厨房、厨房与卫生间不得共用一个排风系统；
（12）排气（烟）系统应竖直向上布置，不得中途转弯过水平布置；
（13）排气（烟）管道外侧应增加20厚粉刷层。
8.外墙外保温质量问题
8.1外贴式挤塑聚苯板外墙外保温系统保温材料的性能不符合要求
8.1.1现象
挤塑聚苯板（XPS）的表观密度、压缩强度、尺寸稳定性、陈化时间等性能指标偏低,变形系数大、不耐老化、稳定性差。
8.1.2原因分析
（1）设计单位只在施工图纸中标明挤塑聚苯板（XPS）的类别和厚度，未能确定其具体的主要性能指标；
（2）生产厂家一味降低生产成本，采用低劣的工艺配方和生产工艺，以次充好，就低不就高，所生产的产品的物理力学性能指标达不到现行国家标准的要求；
（3）产品单一。制品均为大规格长方形板材，采用现场切割，不能按边缘结构提供不同的产品类别；表面凹坑过小、表皮过光，现场不做去皮处理；
（4）检验手段不完备，复检试验项目不齐全。
8.1.3防治措施
（1）设计单位应当根据相关节能设计标准，在进行建筑围护结构节能热工计算、传热系数限值、建筑体型系数、建筑外墙窗墙比、建筑耗热量指标等计算的同时，明确挤塑聚苯板（XPS）的主要性能指标；
（2）生产厂家生产的挤塑聚苯板（XPS），其性能和允许偏差除应符合《绝热用挤塑聚苯乙烯泡沫塑料》GB/T01.2标准要求外，还应符合表8.1.3-1、8.1.3-2的规定；
（3）生产厂家生产的挤塑聚苯板（XPS），按制品边缘结构应分为4种：SS平头型产品、SL型产品（搭接）、TG型产品（榫槽）、RC型产品（雨槽），见图8.1.3-1；
（4）对进场的挤塑聚苯板（XPS），施工单位应委托具有资质的法定检测机构进行检测，其试验项目、试验方法应符合本章表8.1.3-1的规定。合格后方可用于外墙外保温的施工。
8.2保温材料阻燃性差
8.2.1现象
挤塑聚苯板（XPS）属于有机材料，防火性能差。
8.2.2原因分析
（1）挤塑聚苯板（XPS）尽管属于高效保温材料，但系石油制品，不仅易燃，而且热分解时还会产生大量有毒物质苯乙烯；
（2）挤塑聚苯板（XPS），在生产过程中根据有无添加阻燃剂，成为B1（难燃材料）或B2（可燃材料）。目前市场上的挤塑聚苯板（XPS），B1级的成本相对昂贵，大部分是B2级、B3级的；
（3）设计单位在施工图纸中未明确挤塑聚苯板（XPS）外墙外保温的防火构造措施。
8.2.3防治措施
（1）生产厂家生产的挤塑聚苯板（XPS）应严格执行《建筑材料燃烧性能分级方法》（GB）的规定，其燃烧性能、燃烧的热值、火灾发展速率、烟毒气产生率等燃烧特性均须符合要求；
（2）对进场的挤塑聚苯板（XPS），施工单位应按规定取样委托法定检测机构进行检测，除检测其保温隔热指标外，应重点做好防火等级的测定；
（3）挤塑聚苯板（XPS）外墙外保温系统的设计，应根据建筑的类别严格按《民用建筑外保温系统及外墙装饰防火暂行规定》（公安部、住建部公通字〔9〕46号文），确定保温材料的燃烧性能级别，分别采取设置水平防火隔离带、选择A级保温材料的方式加以解决。其中，防火隔离带、A级保温材料当采用泡沫玻璃、玻化微珠、岩棉、矿渣棉、玻璃棉等材料时，其材料性能、测试指标、工艺做法等应分别符合各自的相关规定。
8.3挤塑聚苯板（XPS）铺设不平，饰面层大面不平、线角不直
8.3.1现象
保温层铺设完后表面高低不平，相邻两块板的高低差大于3mm；抹面层、饰面层表面抹痕普遍、凹凸不平，阴阳角、线条不顺直。
8.3.2原因分析
(1)基层不平。主要表现在砌筑墙体、混凝土墙体表面粗糙，凸起、空鼓和疏松部位未予剔凿或找平，影响了保温板铺设的平整；
(2)挤塑聚苯板（XPS）本身厚度不规矩，尺寸偏差过大；
(3)抗裂砂浆抹面层施工完毕后，表面未打磨，未披腻子。
8.3.3防治措施
(1)基层墙体在安装挤塑聚苯板（XPS）时，表面应清洁、无油污、脱模剂等妨碍粘结的附着物，找平层应与墙体粘结牢固，不得有脱层、空鼓、裂缝等现象；
(2)在铺设挤塑聚苯板（XPS）时，要严格检查保温板的质量，厚度要基本一致；
(3)铺设保温板时，上口要挂线，以控制保温板的垂直度和平整度；保温板铺设完毕后，应用专用锯齿抹子或粘有大于20粒度粗砂纸的不锈钢抹子对保温板表面进行打磨、去皮；
(4)抗裂砂浆抹面层表面的缺陷和凹凸不平处，应用同种砂浆进行修补，并用砂纸打磨平整；
(5)抹面层表干后，应用柔性耐水腻子披刮平整、压实磨光。
8.4饰面层表面裂缝
8.4.1现象
外墙外保温系统表面出现规则裂缝或不规则龟裂，影响观感效果或系统使用寿命。
8.4.2原因分析
（1）挤塑聚苯板（XPS），物理力学性能指标不满足标准的要求，陈化时间短，收缩变形大；
（2）抗裂砂浆中的水泥成分过多、胶的成分过少，压折比过大；抹面层厚度偏大；抹面层不进行养护；
（3）玻纤网格布未采用耐碱纤维；门窗洞口、阴阳角、勒角等部位未增设加强网；
（4）饰面层未采用高弹涂料。
8.4.3防治措施
（1）生产厂家生产的挤塑聚苯板（XPS），尺寸稳定性应≤0.3%，出厂后必须在现场经过一定时间的陈化（XPS板自然条件≥42d，蒸汽（60℃）≥5d）后方可使用，以保证XPS板上墙后不出现大的后收缩；
（2）薄抹灰面层的厚度应不小于3㎜且不大于6㎜，以使其达到防水和抗冲击作用，又具有较小的水蒸气渗透阻；抗裂砂浆应具有良好的压折比，以能够及时传送和释放变形应力；抗裂砂浆抹面层施工完毕后，应及时洒水养护；薄抹灰抗裂砂浆的物理力学性能见表8.4.3-1；
（3）应做好保温系统在门、檐口、女儿墙等处的包边处理，突出建筑物的构件，其所有外露面均应采用保温材料包裹，不得局部漏做。保温层表面不得长期裸露，保温层上墙后应及时做好找平层或面层。薄抹灰面层采用玻璃纤维网格布，在门窗洞口、阴阳角、勒角等部位应增设加强网。玻璃纤维网格布的物理力学性能见表8.1.4-2；
（4）饰面层宜采用柔性耐水腻子和高弹性防水涂料，以使涂料饰面具有良好的延伸性、防水性及透气性、色彩稳定性、耐老化性。柔性耐水腻子高弹性防水涂料的物理力学性能分别见表8.4.3-3、8.4.3-4。
9.屋面、厨卫间防水工程质量问题
9.1屋面防水工程
9.1.1现象
（1）防水卷材质量不合格；
（2）屋面局部积水、渗漏，泛水平整度差；
（3）卷材防水层粘结不牢，起泡、开裂，收头翘曲、开口；
（4）屋面防水层细部构造处理不合理；
（5）有组织排水口积水，安装不牢固，松动后局部渗水；
（6）泛水高度不够；上口固定不牢固。
9.1.2原因分析
（1)防水材料外观质量不符合规范、标准的有关规定，相关物理性能参数不满足质量指标要求；
（2)找平层平整度差，找平层砂浆强度低，起砂、起皮；
（3)卷材铺贴在含水率较大的基层上，又未采取相应的技术措施；
（4)搭接宽度不足，卷材遇冷收缩后接头开裂、翘曲；或因卷材老化龟裂、起泡破裂，而导致屋面防水层渗漏；
（5)施工不规范，防水工程施工操作人员的专业技术素质低，不掌握施工工艺，并且不能精心施工；现场技术管理人员的专项技术交底不到位；
（6）泛水施工时，未精确测量、扣除保温层厚度，导致泛水高度达不到工艺标准要求的最小限值。泛水收头处未按工艺要求处理。
9.1.3防治措施
（1）防水卷材订货和进场检验应满足设计和规范要求，订货时应对卷材实物进场认真检查。材料进场后应规范取样，复试合格后方可进行铺贴。
（2）施工时，认真对找平层进行抄平，合理确定泛水坡向、坡度，找平层砂浆强度应满足设计要求。找平层砂浆用水泥宜采用强度不低于32.5级的普通硅酸盐水泥；砂宜用中砂，含泥量不大于3%，不含有机杂质，级配良好。找平层水泥砂浆配合比为体积比，水泥∶砂=1∶2.5～1∶3。拌制时对原材料应认真计量。
（3）防水层施工前应认真检查基层干燥程度，满足要求后再进行防水层施工。干燥程度的简易检查方法：将1m2卷材平铺在找平层上，静置3～4h后掀开观察，找平层被覆盖部位与卷材上未见水印即可。
（4）冷底子油或基层处理剂应涂刷均匀。在粘贴大面防水卷材前，应先做好天沟、檐沟与屋面交接处、泛水、阴阳角、出屋面管道根部等部位的附加层，并经验收合格。
（5）处理好落水斗、出屋面管道根部收头及落水斗标高控制和细部处理：
1）落水斗上口的标高应设置在沟底的最低处；
2）防水层贴入落水斗内不应小于50mm；
3）落水斗周围直径mm范围内的坡度不应小于5%，并采用防水涂料或密封材料涂封，其厚度不应小于2mm；
4）落水斗与基层接触处应留宽20mm、深20mm凹槽，并嵌填密封材料。
（6）卷材搭接长度、宽度应符合《屋面工程技术规范》GB中表5.1.10的要求。
（7）卷材接缝口应按相应的工艺要求进行封边处理，并封闭严密。
（8）女儿墙、出屋面管井等立面预留泛水收口凹槽时，留置高度应扣除屋面各层的厚度。屋面各道防水层或隔气层施工时，伸出屋面各管道、井（烟）道及高出屋面的结构处，均应用柔性防水材料做泛水，高度不应小于mm。管道泛水不应小于mm，最后一道泛水应用卷材，并用管箍或压条将卷材上口压紧，再用密封材料封口。
9.2厨卫间防水工程
9.2.1现象
（1）地面坡度不一致、标高控制不准导致局部积水、倒泛水。
（2）涂膜与基层粘接不牢固。
（3）细部节点密闭不严或收头处不严。
（4）侧墙防水层涂刷过低，导致墙面粉刷层受潮或返碱。
（5）地漏、套管埋设不当导致渗漏。
（6）防水层涂刷薄厚不均匀，影响防水层的耐久性。
9.2.2原因分析
（1)施工时没有进行精确的水准测量；不按工艺要求操作，未做塌饼、冲筋。
（2)基层找平层酥松、起砂、起皮、清理不净，导致涂膜防水层与基层结合不牢。
（3)原材料质量不符合设计要求和技术标准的有关规定。
（4)涂刷防水层时基层干燥不充分，或未按设计要求多遍成活。
（5)涂膜防水层的涂刷厚度不够和收头处密闭不严。
（6)涂膜防水层的施工工艺错误，胎体增强材料搭接宽度小于规范规定。涂膜因受温度变化的影响产生变形收缩，使搭接处开裂。
（7)细部构造不符合要求，涂膜防水层节点处理不合理；未做附加层。
（8)穿楼板管洞口混凝土封闭时浇捣不密实，宜酿成防水涂膜开裂。
（9)涂膜防水层施工完成后未采取保护措施。
9.2.3防治措施
（1）施工时，要根据坡度要求拉线找坡，一般按1～2m贴灰饼，并按施工流水方向以间距1～2m冲筋。水泥砂浆按分格块装灰、铺抹，用刮杠沿冲筋条刮平，用木抹子搓平，铁抹子压光。待表面有一定强度，以踩上去有脚印但不下陷为度，再用铁抹子压第二遍即可成活。找平层水泥砂浆配合比为体积比，水泥∶砂=1∶2.5～1∶3，拌合稠度控制在7cm。找平层抹平、压实完成24h后浇水养护，一般养护期为7d。找平层表面平整度的误差应控制在5mm以内。
（2）防水涂膜订货和进场检验应满足设计和规范要求，订货时应对涂膜实物进场认真检查。材料进场后应规范取样，复试合格后方可进行涂刷。
（3）防水涂膜施工前，基层的干燥程度应视所用涂料特性和产品要求确定，在满足工艺要求后再进行防水层施工。涂膜应根据设计要求的成活遍数进行分层涂刷，后一遍涂料施工应待前一遍涂层表干后再进行，涂层应均匀。
（4）控制基层的平整度及坡度，泛水坡向地漏，地漏应相对地面落低5～10mm，做成盘状。基层粉刷砂浆的强度应满足设计要求。
（5）在施工过程中，控制防水涂料的稠度，应按照材料供应商提供的材料配合比准确计量，搅拌时视其粘稠度，可适量加入稀释剂，以易于施工为度，确保涂层的均匀及厚度满足设计要求。
（6）施工前现场技术人员对操作人员进行工艺交底；操作人应严格按涂膜防水层操作工艺进行操作。胎体增强材料长边搭接宽度不得小于50mm，短边搭接宽度不得小于70mm。采用二层胎体增强材料时，上下层不得垂直铺设，搭接缝应错开，其间距不应小于幅宽的1/3。
（7）做好楼板面与墙面、穿楼地面立管相交处泛水圆弧角，按设计和规范要求做好附加层的细部。
（8）应特别注意厨卫间墙体防水设防高度是否合理，防止因墙面不同材质吸水率原因造成墙面粉刷层受潮或返碱。厨卫间四周墙根防水层泛水高度不应小于mm，其他墙面防水以可能溅到水的范围为基准向外延伸不应小于mm。浴室花洒喷淋的临墙面防水高度不得低于2m。
（9）各种管道穿越楼板后，要及时用高于结构混凝土强度一级的微膨胀混凝土将管洞堵牢、抹平。同时模具支搭要牢固，模具与楼板的接触要求严密，不漏缝隙。隔24h浇水养护，并检查缝底是否漏水。如有严重漏水处，要返工重新灌筑。认真湿养护不少于7d。将管根与混凝土之间10mm深、15mm宽凹槽内嵌填密封，再刷防水涂料，涂刷范围除涂刷平面外，管周的立面应涂刷的防水涂料。管道与套管间应用弹性填充物进行堵塞封闭；套管应高出楼地面20mm（厕浴间50mm）以上。
10.门窗工程质量问题
10.1木门制作与安装
10.1.1木门框翘曲
（1）现象
经检验合格的门扇安装后，出现以下现象：
1）单扇门扇。装合页的一边与框平，另一边一个角与框平，而另一个角高出框面。
2）双扇门扇。装合页的一边都与框平。中间裁口处的门扇与盖扇的接触面不能全部靠实，其中一个角挨上，另一个角则留有空隙。
（2）原因分析
框的两根立梃不在同一个垂直平面内：
1）其中一个立梃不垂直；
2）两个立梃向相反的两个方向倾斜。
（3）预防措施
1）安装门框是时用线坠吊直，按规程进行操作。安装完毕后进行复查。
2）门框安完以后，可先把立梃的下角清刷干净，用水泥砂浆将其筑牢，以加强门框的稳定性。单扇应控制砂浆的厚度，上面留出抹面的余量。
3）注意成品保护，避免门框因施工小车撞、物碰而位移。
4）安扇前对门框要进行检查，发现问题及早处理。
10.1.2门框安装不方正
（1）现象
把检验合格的扇安装上后，出现以下情况：
1）单扇玻璃门的上、下冒头，一头宽一头窄；
2）双山玻璃门的上、下冒头的裁口处一个宽一个窄，冒头不垂直；中间的楞子不在一个水平线上，尤其是带踢脚板的门扇更显突出；
3）夹板门上边的镶边板条一头宽一头窄；
4）纤维板门的两个上角，一个呈锐角，一个呈钝角。
（2）原因分析
1）框在安装过程中，卡方不准或根本没有卡方，框的两个对角线不一样长，造成框不方正。
2）框的上下宽度不一致，安装时框的一根立梃垂直，并与冒头保持方正。而另一根却不垂直，与冒头成90度角。
（3）预防措施
1）安装前应该检查框每一个角的眼结合是否牢固。如果有松动或脱开，应该用钉子将其加固好以后再进行安装。
2）检查门框两根立梃上的锯口线的尺寸是否一致。如不一致要重新划线。
3）框的立梃垂吊好后要卡方，两个对角线的长度相等再加钉固定。
4）框固定好后，再进行一次检查，看是否有人出入，并注意将框的下角用垫木垫实。
5）注意成品保护。
10.1.3门框安装不垂直
（1）现象
1）门窗框的边梃与墙轴线不垂直，门窗框在墙中里外倾斜。
2）门窗扇安上以后开关不灵或自动关闭（走扇）。
（2）原因分析
1）立门窗框时没有用线坠将框吊直、校正、牢靠固定。
2）瓦工在砌筑砖墙时操作不注意，将门窗框碰斜，又未及时吊正修理。
3）现场运输、施工等一些人为的原因，将撑杆碰掉，门窗框碰斜，砌筑砖墙时未发现。
4）安装后塞口门窗框时未吊正吊直，或是为了迁就已放斜的木砖而将框安倾斜。
（3）预防措施
1）立门窗框时必须拉通线找平，并线坠逐樘吊正吊直。
2）门窗立好并吊直后，应用斜撑与地面的小木桩临时固定，然后再复查一次是否保持垂直。
3）在施工过程中，瓦工、木工要密切配合，及时检查校正门窗框是否垂直，如发现倾斜应该及时纠正。
10.1.4门扇曲翘
（1）现象
将门窗框安在检查合格的框上时，扇的四个角与框不能全部靠实，其中的一个角跟框保持一定距离。
（2）原因分析
1）门窗扇制作时操作不认真，质量低劣，拼装好后的门窗扇本身就不在同一平面内。
2）门窗扇材质差，用了容易产生变形的木料，或是未进行充分干燥，木料含水率过高，安装好后由于干湿产生变形。
3）现场保管不善，长期受风吹、日晒、雨淋，或是堆放不认真，造成门窗框变形。
（3）预防措施
1）提高门窗扇的制作质量，Ⅰ、Ⅱ级扇翘曲超过2mm，Ⅲ级扇的曲翘超过3mm,不得出厂。
2）对已经进场的门窗扇，要求规格堆放整齐，平放时底层要垫实垫平，距离地面要有一定的空隙，以便通风。
3）安装对门窗扇进行检查，翘曲超过3mm的经处置后才能使用。
10.1.5门扇缝隙不均匀、不顺直
（1）现象
1）扇与框之间的缝隙有大有小，不一致（指同一条缝）。
2）双层对扇窗（也包括带亮子的窗），中间的上下缝错开，十字缝不成十字，
（2）原因分析
操作技术不熟练，或操作不认真，不重视工程质量，
门窗扇尺寸偏差大，或是双扇搭口错台时刨削尺寸掌握不准确。
（3）预防措施
1）加强基本功训练，并在操作实践中注意积累经验。
2）如果直接修刨把握不大时，可根据缝隙大小的要求，用铅笔沿框的里棱在扇上画出应该修刨的位置。修刨时注意不要吃线，要留一定的修理余地。
3）安装对扇，尤其是安装上下对窗扇时，应先把扇的口裁出来。裁口缝要直、严，里外一致。在框的中贯梃上分中，并向等扇的一边赶半个裁口划线。让扇的中缝对准此点，然后再在四周划线进行修刨；合页槽要剔的深浅一致，这样就比较有把握使缝隙上下一致。
10.1.6合页槽不齐平
（1）现象
1）合页槽比合页大，且四周参差不齐。
2）合页嵌的较深。
3）合页槽面高低不平，与框、扇结合不牢固。
（2）原因分析
1）没有掌握正确的操作方法。
2）工具不锋利。
（3）预防措施
1）合页的高低位置线要画的尽量准确一致。
2）铅笔要保持尖细。画线时笔尖要紧靠合页边缘，轻轻的将合页的轮廓画在需要的位置上。
3）剔凿时，扁铲的刃口要锋利。操作时沿铅笔线的里侧下铲，要稳要准。首先把周围的木丝断开。注意入铲深度不宜过大。特别是上下两铲要有意识的把铲斜置，使合页槽外口深于里口。
4）根据缝隙的大小和合页的厚度下铲剔槽。里口比外口要浅，剔出的面要平直。这样只要把合页放在槽上，用锤子轻轻一敲，即可严丝合缝的嵌在槽里，并能做到里平外深，符合要求。
10.1.7合页安装不符合要求
（1）现象
1）合页位置离扇的上下端头过远或过近，尺寸不统一，不协调。
2）安装合页时，未在门窗框、扇的边梃上刻槽，或只在一边刻合页槽。
3）合页槽刻的过深，上下合页轴线不在同一条直线上，开关时发生别劲。
4）合页安装不牢，出现松动。
（2）原因分析
1）操作不认真，技术不过硬或是马虎随便。
2）只图快或只图省事，不重视工程质量。
3）安合页时，木螺丝不是拧入，而是用锤打入，使用受力后产生松动。
（3）预防措施
1）合页位置距门窗上下端宜取立梃高度的1/10，并避开榫头。
2）安装合页时，必须按画好的合页位置线开凿合页槽，槽深应比合页厚度大1~2mm。
3）安装合页时，应根据合页规格选用合适的木螺丝。木螺丝可用锤子打入1/3深度后再次拧入。
10.1.8门框与扇接触不平
（1）现象
门窗扇安装好关闭后，扇和框的边框不在同一平面内，扇边高出框边，或者框边高出扇边。
（2）原因分析
1）门窗框的边梃裁口宽度不合适，小于门窗扇边梃的厚度时，扇高出框面；大于门窗梃厚度时，框面高出扇面。
2）门窗扇弯曲变形，使部分扇面高出框面。
3）操作不认真，门窗框裁口或门窗扇梃料刨削不顺直，局部凸凹，造成框与扇接触面不平整。
（3）预防措施
1）在制作门窗框时，裁口的宽度必须与门窗扇边梃厚度相适应，裁出的口要宽窄一致，顺直平整，边角方正。
2）门窗框扇要用干燥木料制作，运到现场后应认真保管，防止风吹、日晒、雨淋。
3）在安装门窗扇前，根据实测门窗框裁口的尺寸划线，按线将门窗扇锯正刨光，使表面平整顺直，边缘嵌入框的裁口槽内，缝隙合适，接触面平整。
10.1.9门扇下坠
（1）现象
扇，特别是亮子扇，装上玻璃后，不装合页的一边上面的缝逐渐增大，下面的缝逐渐变小。
（2）原因分析
1）合页松动，造成扇下坠；
2）安装玻璃，加大了扇自重的重量，造成扇下坠；
3）合页选用过小。
（3）预防措施
1）选用合适的合页；
2）固定合页的螺丝应按要求拧入，使其牢固；
3）修刨时，有意识地在装合页的一边少修刨，控制1mm之内，让扇稍有挑翘，留有下坠的余地。
10.2金属门窗安装
10.2.1金属门窗安装松动、不牢固
（1）现象
开关钢门窗时，发现整个门窗松动。
（2）原因分析
1）钢门窗顶部铁脚未伸入预留孔或未与过梁上预埋的铁件焊牢。
2）四周铁脚伸入墙体太少，或浇筑砂浆后被碰撞，以及铁脚固定不符合要求。
（3）预防措施
1）钢门窗立好并校正无误后，应及时将上框铁脚与混凝土过梁上的预埋件焊牢。
2）两侧铁脚插入墙中预留孔内，并校正好水平和垂直后，应用水泥砂浆或细石混凝土将孔洞填实固定，并浇水养护，在此期间不得碰撞钢门窗。
3）钢门窗安装时，不得把铁脚打弯或去掉。如墙上预留孔位置不符时，应重新剔凿预留孔。
10.2.2钢门窗洞口过大或过小
（1）现象
安装钢门窗时，门窗框安装不进墙上预留洞口中，或是框放入洞口中后，四周与墙的缝隙过大。
（2）原因分析
1）施工人员在分洞口尺寸时没有掌握钢门窗的安装要求，致使洞口留的过小或过大。
2）混凝土遮阳板、框架柱超厚，或翘曲不平，使门窗洞口的尺寸变大或缩小，与钢门窗不适应。
（3）预防措施
1）认真查对图纸，分洞口尺寸时应根据外装修材料决定预留两边灰缝的宽度，一般清水墙缝宽大于15mm，水泥砂浆粉刷缝宽大于20mm，水刷石缝宽大于25mm，面砖墙面缝宽大于30mm。
2）有竖向遮阳板，且钢窗又直接焊接在遮阳板上的，在吊装遮阳板时，除外口吊垂直线外，内口也应吊线垂直。
3）在混凝土遮阳板和框架柱两边安装钢窗时，应首先计算设计尺寸是否考虑安装和抹灰的余地，如没有考虑时，应在征得设计单位同意后，在不影响结构荷载的情况下，减少板和柱两边20mm厚度，以保证安装和抹灰的质量。
10.2.3金属型材受损
（1）现象
金属型材受损
（2）原因分析
1）氧化膜受损：主要是砂浆落在型材表面，凝结后再去清理，致使氧化膜表面受损。
2）窗框、扇变形：主要是局部受压造成，如脚手架的横杆搭在窗框上，很容易使楞角变形。
（3）预防措施
1）门窗安装单位，应保持框扇表面保护膜的完整性，当胶纸破损时应及时修补。
2）要加强现场管理，一旦变形，轻者可以调直，重者要更换。
10.2.4密封质量不好
（1）现象
密封质量不好
（2）原因分析
1）尼龙毛条、橡胶条丢失，或长度不到位。
2）玻璃两侧的橡胶压条选型不妥。有的间隙大，胶条小，造成松动与松脱。有的间隙小，胶条宽，结果压条压不进。
3）橡胶压条材质不好，有的只用一年就出现严重的龟裂，失去弹性而影响密封。
硅酮密封胶注得较薄，没能起到密闭及防水作用
（3）预防措施
1）密封条若在施工中丢失，应及时补上。
2）有些缝隙的橡胶条，易在转角部位脱开，应在转角部位注上胶，使其能够粘结。
3）弹簧门开启频繁，且摆动幅度大，如用橡胶条封缝，容易使橡胶松脱，宜用硅酮密封胶封缝，或在橡胶条上再罩一道密封胶。
4）高层建筑的推拉窗，外侧的封缝材料宜用整体的硅酮密封胶。
10.2.5门窗渗漏
（1）现象
1）门窗框四周同墙体连接处渗漏，室内墙面出现水渍，尤以窗下角较多。
2）组合窗拼接处渗漏。
3）推拉窗下滑槽槽内积水，在风压作用下槽内积水渗入室内造成渗水。
（2）原因分析
1）铝合金窗框直接埋入墙体，经撞击或温度影响，铝合金型材和砂浆接触面产生裂缝，造成漏水。
2）门窗框同墙体连接处未注密封胶或注胶不当造成渗水。
3）组合门窗的组合杆件未采用套插连接或搭接连接，且无密封措施。
4）窗下框未开排水孔或排水孔堵塞，造成渗水。
（3）预防措施
1）门窗框同墙体的缝隙内的填充料要求使用发泡剂，并填嵌密实。在底灰成活并进行窗框的安装后再进行发泡材料的施打，嵌填前必须把缝内的垃圾清理干净，可用粗铁丝钩出渣块，并检查缝隙大小，超过15mm的需另外打底。打完发泡剂10分钟后，用手指轻压，使其密实，检查有无漏打、空隙、不密实现象，经监理人员验收合格后，做隐蔽记录，并报质监站检查验收。
2）窗框四周侧边应留设槽口，槽口填嵌硅胶进行密封处理。嵌注密封材料时，应注意清除浮灰砂浆等，使密封材料与窗框、墙体粘结牢固，同时检查密封材料是否连续，有无缺漏等情况。
3）门窗工程要求使用转角料，铝合金门窗框的承插连接均应按要求先涂胶再固定，组合窗拼装立梃两端头应与主体结构固定。
4）安装铝窗时，要注意下帽头料的水平度，稍微向外倾斜，避免倒泛水。
5）窗下档及推拉窗的下滑槽必须开设排水孔。排水孔设在窗框拐角20-mm处，安装后应检查排水孔有否堵塞情况，保证槽口内积水能顺利排出。
10.2.6玻璃安全度
（1）现象
玻璃安全度不够。
（2）原因分析
厚度不符合设计和规范要求；应使用安全玻璃的部位没有使用。
（3）预防措施
1）严格按设计及规范要求的规格型号选用安装玻璃。
2）玻璃安装时，玻璃周边不得有缺陷。
3）玻璃不得直接与各种硬质材料接触，必须设置橡胶支承垫块和定位垫块，严禁使用木质垫块。
4）固定玻璃的卡件及橡胶压条的固定应牢靠。
5）采用密封胶进行密封处理时，应选用中性硅酮密封胶，其注胶厚度不应小于3mm。
11.楼梯栏杆和扶手制作与安装工程质量问题
11.1现象
（1）栏杆安装整体刚度不够，用手拍击扶手有颤抖感。立柱晃动不牢固。
（2）室内外楼梯扶手、护栏高度不满足现行规范强制性条文要求。栏杆立杆间距过大，不符合现行规范要求。
（3）管材联结处有缝隙；木扶手接缝不严。
（4）立柱不垂直，排列不在同一直线上。立柱花型尺寸大小不一。
（5）扶手拐弯处不通顺；木扶手弯曲。
（6）圆弧形扶手弧线不通顺，有折棱。不锈钢管材表面光亮度不够，颜色发暗；镀层管材表面色差大。
11.2产生原因
（1）预埋件松动；固定立柱底座用的胀管螺栓太短，或饰面石材下的水泥砂浆层不饱满；所选用的材质不合格。
（2）扶手管壁太薄；立柱管径太小。
（3）图纸设计人员和现场施工人员没有按现行规范规定对室内楼梯顶层平台水平段栏杆高度、室外楼梯扶手高度做出修正。
（4）采用点焊，没有用满焊；钢管局部变形。
（5）加工组合构件尺寸不准，立柱间距尺寸偏差较大。
（6）没有用专用设备加工成型，配件定位不精确。
（7）施工人员的操作技能不满足施工工艺要求、责任心不强；切割面不平整，或切割的角度有误差，又没有进行修整。
（8）木材含水率不符合规范要求。固定木扶手的木螺丝没有按设计要求间距设置、钉距过大，或木螺丝规格偏小，导致木扶手弯曲。
11.3预防措施
（1）不锈钢或钢管扶手选用质量合格的管材。
（2）楼梯扶手结构和材质的强度及刚度，必须满足设计和使用功能的要求。栏杆设计抗水平荷载：住宅建筑不应小于N/m，人流集中的场所不应小于1N/m。同时壁厚应满足施工工艺的要求。金属型材壁厚应符合以下要求：
1)不锈钢：主要受力杆件壁厚不应小于1.5mm，一般杆件不宜小于1.2mm；
2)型钢：主要受力杆件壁厚不应小于3.0mm，一般杆件不宜小于2.0mm；
3)铁合金：主要受力杆件壁厚不应小于3.5mm，一般杆件不宜小于2.0mm。
（3）相关人员对楼梯栏杆高度的规范要求应明确掌握。室外楼梯临空高度在24m以下时，栏杆高度不应低于1.05m，临空高度在24m及24m以上(包括中高层住宅)时，栏杆高度不应低于1.10m。室内楼梯扶手高度自踏步前缘线量起不宜小于0.90m。靠楼梯井一侧水平扶手长度超过0.50m时，其高度不应小于1.05m。
（4）施工时精确弹线，先用水平尺校正两端基准立柱，然后拉通线进行中间立柱的定位，并将全部立柱固定牢固。
（5）栏杆加工时，应按设计造型做出标准样板，模具化生产加工。
（6）尽量采用专业工厂生产的直角弯头；对于清水木质扶手，尽量选用生产厂家的半成品加工。
（7）焊工的操作技能应满足工艺质量的要求；严格按操作规程施工。采用有内衬的套管。施焊前应加强检查，对有问题的埋件应先加固好。加强每道施工工序的质量检查，以便及时纠正质量问题。
（8）对楼梯栏杆、扶手配件应选择具有专用设备的工厂加工，加强对加工构件的质量检查，防止不合格品流入施工区。
（9）木扶手应确保木材的含水率符合本地的最低含水率。固定木扶手的木螺丝应按设计要求的间距设置，孔的中心距最大不应大于mm；木螺丝的规格应符合设计要求。木扶手安装好后及时刷一道清油，防止干裂变形。
（10）不锈钢栏杆、扶手应选用相同牌号的管材，以保证表面颜色均匀一致。
12.管道渗漏工程质量问题
12.1由管材、管件弯头、三通等和附件阀门、水咀等本身质量引起的渗漏
12.1.1现象
在管材、管件弯头、三通等和附件阀门、水咀等处渗漏
12.1.2原因分析：
管材上出现裂痕、针眼，配件端部出现变形，丝口有偏丝、断丝、毛丝及缺口，各类阀体内的部件损蚀、密封圈破损、松懈、闸板和阀体毛糙而闸不到底，阀杆变形折断，另外洁具冲洗水箱出水口与浮球接触不密实，阀件老化、腐蚀而失灵等均会产生渗漏。
12.1.3治理措施
所有材料的进货渠道应正规，信誉、质量可靠，除有必要的质保单或合格证外,在安装前，还必须进行严格的外观检测，即对于每批次不同来源的产品进行必要的目测查验或调试。当数量较大时可采用取样抽查，必要时亦可试压和解体检测。
12.2由于安装人员技术不熟练或操作不当所造成渗漏
12.2.1现象
给排水管道连接处渗漏
12.2.2原因分析
镀锌管在套丝接口时断丝或缺口大于丝口总长度10%,丝口过松或过紧;丝接口长度不足或缠绕生料带、油麻丝不足、不均匀，或在边接旋转过头又返回产生松动而造成渗漏水,另外,法兰之间偏心受压而渗漏,焊接管道之间或管道法兰之间焊缝不到位，造成开裂，卫生洁具边接填料不当。蹲坑冲洗皮碗与接口未绑紧或任意采用细铁丝而锈蚀造成的种种渗漏。
12.2.3治理措施
安装施工人员需具有一定的操作技能和严格的操作规程意识，以确保施工质量，如在管道套丝时做到管子锯口平整。切口与管子中心垂直，丝口清晰。管子丝口应略呈园锥状，衔接时严密并外露两牙，丝口缠绕适量、均匀，法兰与管道之间在边接时应进行水平或垂直交叉校正，选择不同对应介质的垫片大小相称，为防偏心应力。螺拴紧固时应顺序对称平衡控紧，外露丝口或埋入地下的管道应及时进行水压试验，蹲坑皮碗与接口必须采用≥2的铜丝绑扎2～3mm道，且绑扎严密，亦可临时通水试验。
13排水管道堵塞质量问题
13.1现象
排水管道堵塞
13.2原因分析
（1）管道及其配件的内壁存在毛刺；
（2）存水弯内抛入杂物、泥浆，甚至易沉积而结块的砂浆；
（3）在上人屋面的排气孔抛入杂物，造成底层出墙处管道严重堵塞；
（4）管道水平坡度不足或平坡
13.3治理措施
（1）使用过硬的厂家产品，同时在安装前查验管道内壁情况，少量细小毛刺可用铁丝刷予以清除，有可能的话在使用初期可设置一些果壳、纸屑篓，或在落水口前设一些过滤网
（2）包扎或堵上预留管口
（3）在施工期间暂将存水弯底部的疏通口闷盖打开，使砂浆之类杂物不能滞留管内，可直至施工现场清理干净后，再拧紧闷盖。
（4）上人屋面的排气管口应小于立管口径，且可加设固定管口的格栅栏如地漏面板。
（5）施工安装人员严格按设计要求执行，无设计要求时，则应按规范的标准坡度执行，同时还需充分考虑到基础结构形式如板式基础，不打桩的条形基础所产生的不均匀沉降的可能性，因此放坡应大于规范要求的最低标准，尤其是底层地坪下的管道坡度应尽可能利用室内外地坪差，坡度放足，且在穿墙基础或砼基础时的预留洞内填塞柔性材料包括室外第一只阴井的管位处可使管道自由沉降，从而防止管道断裂或接口脱开。
14.卫生间等部位等电位连接不可靠质量问题
14.1现象
卫生间澡盆或淋浴器等未作等电位联结
14.2原因分析
人在淋浴时遍体湿透，人体阻抗大大下降，沿金属管道导入卫生间的一、二十伏电压即足以使人发生心室纤维颤动而致死，为此，在卫生间作局部等电位联结有助于减少电位差，有效的保证人身安全。
卫生间的灯具和电加热淋浴器等电气设备的金属外壳已可靠接地的情况下，卫生间仍要再作局部等电位联结。因为电气设备金属外壳虽然已和pe线作了连接，并通过pe线和接地体连接，但与pe线相连的金属外壳的电位不一定是地电位，当pe线中出现漏电电流时，尤其是在设备距接地体较远的情况下，由于pe线存在电阻，此时外壳的电位可能会出现足以引起伤害的电位，因此存在电击的危险。当卫生间作了等电位连接后，即使设备外壳的电位远高于地电位，但由于人体可能触及到的金属物体处于相同电位，人不会受到电击。
14.3治理措施
在卫生间内将各种金属管道、结构件(包括混凝土楼板中的钢筋)以及进入卫生间内的视线，用40×4毫米热镀锌扁钢或6平方毫米的铜芯导线相互联通。通过等电位联结端子箱互相连通.等电位联结导线在地板或墙内暗敷时要穿塑料管保护，其目的是更换导线方便。等电位联结范围内的金属管道等金属体与等电位联结箱内的端子排之间的电阻不应大于5欧姆。卫生间内的金属管道的连接处一般不需加跨接线，若发现导通不良时，应作跨接。当卫生间内的水管是塑料管或包塑金属管时，等电位跨接线可接在自来水龙头上；采用金属水管时，跨接线直接接在水管上。